1.本发明涉及车身结构技术领域，具体涉及一种驾驶室结构及车辆。
背景技术：2.车辆主要用于载运人员和/或货物等，随着经济的快速发展，车辆被广泛的使用，例如主要为载运货物而设计和装备的货车。货车按载重规格一般分为重型、中型、轻型，微型四种。其中微型货车具有经济、舒适、安全性强等优点，微型货车中驾驶室与货箱的货箱边板之间直接连接，以固定货箱边板使货箱能够用于载运货物。现有技术中，驾驶室与货箱边板连接的结构具有强度低的缺陷。
技术实现要素：3.因此，本发明提供一种驾驶室结构，解决或部分解决现有技术中驾驶室与货箱边板连接的结构具有强度低的问题。
4.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
5.一种驾驶室结构，包括侧围外板、后围连接板和加强板，所述侧围外板和所述后围连接板连接形成凸出部，所述加强板与所述侧围外板和所述后围连接板连接，且部分位于所述凸出部处，所述凸出部呈n字型且朝向车辆的y方向设置。
6.可选地，所述侧围外板的端部形成有第一弯折部，所述第一弯折部沿所述车辆的x方向设置；
7.所述后围连接板的端部形成有第二弯折部，所述第二弯折部呈l形结构，所述第二弯折部依次沿所述车辆的y方向和x方向设置；
8.所述第一弯折部和所述第二弯折部中x方向的部分连接，所述第一弯折部和所述第二弯折部连接形成所述凸出部。
9.可选地，所述加强板包括呈l形结构的后围加强板，所述后围加强板与所述第二弯折部连接。
10.可选地，所述加强板还包括与所述侧围外板连接的侧围加强板，所述侧围加强板的端部形成有第三弯折部，所述第三弯折部沿所述车辆的x方向设置，所述第三弯折部与所述第一弯折部连接。
11.可选地，所述第三弯折部的一侧壁连接所述第一弯折部，另一侧壁连接所述第二弯折部。
12.本发明的驾驶室结构，侧围外板和后围连接板连接形成的凸出部为半封闭腔体，凸出部为一体式结构，整体视觉更好，使得驾驶室结构的外观视觉质量更好。由于加强板的部分也位于凸出部处，加强板增加了凸出部的结构强度；凸出部的位置与货箱边板对应，用于与货箱边板连接，且凸出部与货箱边板连接后，货箱边板受到的朝向货箱边板外侧的推力，会通过凸出部传递给侧围外板和后围连接板，相对于现有技术中仅由侧围外板承受朝向货箱边板外侧的推力，本技术实施例中的驾驶室结构具有受力更加合理，结构强度和连
接强度更大的优点。
13.本发明的另一目的在于提出一种车辆，以解决或部分解决现有车辆驾驶室与货箱边板连接的结构具有强度低的问题。
14.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
15.一种车辆，包括货箱、驾驶室结构和上述驾驶室结构，所述驾驶室结构包括锁钩件和插板，所述锁钩件与所述凸出部连接，所述插板与所述货箱的货箱边板连接，所述锁钩件与所述插板连接以将所述驾驶室结构和所述货箱连接。
16.可选地，所述锁钩件的一端与所述凸出部中x方向的部分连接，另一端远离所述侧围外板与所述凸出部中y方向部分连接。
17.可选地，所述锁钩件包括依次连接的第一连接部，中间连接部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部均与所述凸出部连接，所述中间连接部和所述凸出部围成空腔，所述中间连接部形成有插接孔，所述插板适于穿过所述插接孔插入至所述空腔内。
18.可选地，所述插板的端部设置有凹槽，所述插板插入所述空腔内时，所述凹槽与所述插接孔的孔壁对应设置。
19.可选地，所述货箱边板的内壁与所述插板连接。
20.所述车辆与上述的驾驶室结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
21.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明所述的车辆的结构示意图；
24.图2为图1中a-a方向断面图的结构示意图；
25.图3为本发明所述的锁钩件使用状态的结构示意图；
26.图4为本发明所述的驾驶室结构位置的结构示意图；
27.附图标记说明：
28.1-侧围外板；11-第一弯折部；2-后围连接板；21-第二弯折部；3-锁钩件；31-第一连接部；32-中间连接部；33-第二连接部；34-插接孔；35-螺栓；4-插板；41-凹槽；5-凸出部；6-驾驶室；71-货箱边板；8-后围加强板；9-侧围加强板；91-第三弯折部。
具体实施方式
29.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
31.如图1和图2所示，本技术一实施例公开了一种驾驶室结构，包括侧围外板1、后围连接板2和加强板，侧围外板1和后围连接板2连接形成凸出部5，加强板与侧围外板1和后围连接板2连接，且部分位于凸出部5处，凸出部5呈n字型且朝向车辆的y方向设置。
32.其中，具体实施方式中，车辆的x方向是指车辆的左侧到右侧方向，车辆的y方向是指车辆的前侧到后侧的方向，具体参见图2中的箭头所示。
33.驾驶室结构中，侧围外板1位于驾驶室结构的左右两侧，后围连接板2位于驾驶室的后侧，加强板与侧围外板1和后围连接板2连接，用于加强凸出部5、侧围外板1和后围连接板2的结构强度。
34.本技术实施例中的驾驶室结构，侧围外板1和后围连接板2连接形成的凸出部5为半封闭腔体，凸出部5为一体式结构，整体视觉更好，使得驾驶室结构的外观视觉质量更好。由于加强板的部分也位于凸出部5处，加强板增加了凸出部5的结构强度；凸出部5的位置与货箱边板71对应，用于与货箱边板71连接，且凸出部5与货箱边板71连接后，货箱边板71受到的朝向货箱边板71外侧的推力，会通过凸出部5传递给侧围外板1和后围连接板2，相对于现有技术中仅由侧围外板1承受朝向货箱边板71外侧的推力，本技术实施例中的驾驶室结构具有受力更加合理，结构强度和连接强度更大的优点。
35.如图2所示，在一实施例中，侧围外板1的端部形成有第一弯折部11，第一弯折部11沿车辆的x方向设置；后围连接板2的端部形成有第二弯折部21，第二弯折部21呈l形结构，第二弯折部21依次沿车辆的y方向和x方向设置；第一弯折部11和第二弯折部21中x方向的部分连接，第一弯折部11和第二弯折部21连接形成凸出部5。
36.如图2所示，侧围外板1和后围连接板2在凸出部5中x方向的部分连接，增加了凸出部5的端部处的结构强度，同时，在凸出部5受到朝向货箱边板71外侧的推力时，侧围外板1和后围连接板2同时受力，受力更加合理。
37.如图2所示，在一实施例中，加强板包括呈l形结构的后围加强板8，后围加强板8与第二弯折部21连接。
38.后围加强板8的设置，能够增加驾驶室6和凸出部5的强度，使得凸出部5的结构更加的稳定。且在凸出部5受到朝向货箱边板71外侧的推力时，后围加强板8与第二弯折部21共同受力，受力更加合理。
39.如图2所示，在一实施例中，加强板还包括与侧围外板1连接的侧围加强板9，侧围加强板9的端部形成有第三弯折部91，第三弯折部91沿车辆的x方向设置，第三弯折部91与第一弯折部11连接。
40.侧围加强板9的设置，能够增加驾驶室6和凸出部5的强度，使得凸出部5的结构更加的稳定。且在凸出部5受到朝向货箱边板71外侧的推力时，侧围加强板9与侧围外板1共同受力，受力更加合理。
41.侧围外板1和侧围加强板9之间具有多个连接处，例如图2所示，侧围加强板9中位
于第三弯折部91左侧的部分与侧围外板1具有其中一个连接处。在实际应用中，侧围外板1和侧围加强板9之间的连接处根据使用需求设置，本发明实施例对此不做限定。
42.如图2所示，在一实施例中，第三弯折部91的一侧壁连接第一弯折部11，另一侧壁连接第二弯折部21。
43.如图2所示，车辆y方向中，凸出部5的端部依次是后围加强板8、后围连接板2、侧围加强板9和侧围外板1，具有四层结构。
44.且在实际应用中，后围加强板8、后围连接板2、侧围加强板9和侧围外板1可均通过焊接进行连接固定。
45.后围连接板2中第二弯折部21与其他部分为弧形过度，以减少应力集中，后围连接板2的结构强度更强。
46.在实际应用中，第一弯折部11、第二弯折部21和第三弯折部91均可以为冲压成型，在组装驾驶室结构时直接进行连接。
47.本技术实施例中的驾驶室结构连接强度高，且具有外观感知质量好的优点；而且，优化锁钩件3的受力途径，减小侧围加强板9的尺寸和重量，提高了驾驶室6轻量化水平。
48.本技术一实施例还公开了一种车辆，包括货箱、货箱连接结构和上述驾驶室结构，货箱连接结构包括锁钩件3和插板4，锁钩件3与凸出部5连接，插板4与货箱的货箱边板71连接，锁钩件3与插板4连接以将驾驶室结构和货箱连接。
49.具体而言，货箱连接结构用于将驾驶室结构和货箱边板71连接，以使得货箱能够用于运载货物，具体为通过锁钩件3与插板4连接实现。
50.本技术实施例中的车辆，货箱在使用时，货箱边板71会受到向货箱边板71外侧的推力，也即插板4会对锁钩件3施加朝向货箱边板71外侧的力，锁钩件3通过凸出部5将力传递给侧围外板1和后围连接板2，相对于现有技术中仅由侧围外板1承受由锁钩件3传递的力，本技术实施例中的车辆具有受力更加合理，结构强度和连接强度更大的优点。而且，车辆由于具有驾驶室结构，也具有驾驶室结构的外观感知质量好的优点，以及具有轻量化水平的优点。
51.如图2和图3所示，在一实施例中，锁钩件3的一端与凸出部5中x方向的部分连接，另一端远离侧围外板1与凸出部5中y方向部分连接。
52.锁钩件3与凸出部5的端部以及凸出部5远离侧围外板1的一侧连接，这种连接结构使得在车辆外部不容易观察到锁钩件3，使得外观视觉质量更好。同时，锁钩件3受力后会通过凸出部5远离侧围外板1的一侧传递给凸出部5，有利于受力的传递，以及优化了受力途径，使得驾驶室结构的结构强度更大。
53.如图2和图3所示，在一实施例中，锁钩件3包括依次连接的第一连接部31，中间连接部32和第二连接部33，第一连接部31和第二连接部33均与凸出部5连接，中间连接部32和凸出部5围成空腔，中间连接部32形成有插接孔34，插板4适于穿过插接孔34插入至空腔内。
54.第一连接部31，中间连接部32和第二连接部33为依次连接，其中第一连接部31为锁钩件3的一端，第二连接部33为锁钩件3的另一端，第一连接部31与凸出部5中x方向的部分连接，第二连接部33远离侧围外板1，与凸出部5中y方向部分连接。中间连接部32用于与插板4连接。
55.如图2所示，在一实施例中，第二连接部33还设置有弯折处，第二连接部33弯折处
的一端与凸出部5中x方向的部分连接，弯折处的另一端与凸出部5中y方向部分连接。第二连接部33与凸出部5的该种连接结构能够增加第二连接部33与凸出部5之间的连接强度和牢靠性。
56.在实际使用中，锁钩件3与凸出部5使用螺栓35连接，如图2和图3所示，第一连接部31和第二连接部33弯折处的一端通过螺栓35与凸出部5中x方向的部分连接，第二连接部33弯折处的另一端通过螺栓35与凸出部5中x方向部分和y方向部分连接。
57.可以理解的是，在实际应用中，锁钩件3与凸出部5之间还可以使用其他连接方式连接，例如，锁钩件3与凸出部5通过焊接连接等。
58.如图2所示，在一实施例中，插板4的端部设置有凹槽41，插板4插入空腔内时，凹槽41与插接孔34的孔壁对应设置。
59.凹槽41的设置，可以避免插板4插入到凸出部5后从锁钩件3中移出，增加插板4与锁钩件3的连接牢靠性。
60.如图2所示，插板4端部y方向的两端均设置有凹槽41，可以理解的是，在实际应用中，可以根据使用需求设置凹槽41的数量，例如，插板4的端部四周均设置有凹槽41，且凹槽41围成环状结构等。
61.如图2所示，在一实施例中，插板4为可以沿着车辆y方向往复移动，当需要关闭货箱边板71时，移动货箱边板71至货箱闭合，移动插板4至插板4的端部插入到插接孔34内，以将货箱边板71与驾驶室6连接。可以理解的是，将插板4插入插接孔34内后，还可以将插板4固定，以防止插板4从插接孔34内移出。
62.在另一实施例中，锁钩件3包括依次连接的第一连接部31，中间连接部和第二连接部33，第一连接部31和第二连接部33均与凸出部5连接，中间连接部形成有锁钩，插板4的端部适于挂设于锁钩上，同样可以实现锁钩件3与插板4的连接。
63.可以理解的是，在实际应用中，为了实现不同的功能和连接强度，锁钩件3和插板4的具体连接方式可以做相应调整，本发明实施例对此不做限定。
64.在一实施例中，锁钩件3和插板4均为金属材料件，以使得锁钩件3和插板4满足使用强度需求。
65.如图3和图4所示，在一实施例中，货箱边板71的内壁与插板4连接。在车辆的外部看不到货箱边板连接结构，进而提高车辆的外观感知质量。
66.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
