1.本发明涉及可调整甲板片刚度的运输工艺技术领域，具体为一种海洋工程大型甲板片运输装置及其运输方法。
背景技术：2.通常情况下，海洋工程或其他钢结构的甲板片运输，多使用带自顶升功能的液压平板车运输。甲板片制造完成后，平板车驶入甲板片下方，然后平板车顶升，将甲板片(带支撑垫墩)顶起至临时支撑垫墩离地。由于海洋工程甲板片越来越大，结构形式各异，甲板片刚度也不尽相同，而且甲板片数量繁多，一个平台的甲板片即可能多达几十个。平台结构形式的设计千差万别，难免会出现个别甲板片由于平台设计结构形式不对称造成重量单角或多角偏重的情况，例如：甲板片在火炬臂底座，吊机立柱等位置强结构密集，重量集中，且又位于甲板片边缘。此类甲板片在制造完成后使用平板车运输时，极容易出现边缘偏重的部分结构挠度过大，致使平板车无法将甲板片完全顶起。
3.所以需要寻求一种能够克服甲板片本身刚度不足时，能够安全运输大型甲板片的方法。
技术实现要素：4.本发明的目的在于提供一种海洋工程大型甲板片运输装置及其运输方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种海洋工程大型甲板片运输装置，包括立柱和平板车，立柱部两侧分别通过第一吊耳转动连接有拉杆，拉杆设置有多个，两所述拉杆另一端分别转动连接有甲板片，所述立柱底部固定于甲板片中心，所述甲板片四周安装有支撑垫墩，所述平板车活动于甲板片下方，平板车位于支撑垫墩之间。
6.更进一步地，所述拉杆设置有多个，拉杆包括钢管，所述钢管两端均设置有枢接点，相邻钢管直接通过轴销枢接。
7.更进一步地，所述甲板片顶部对角位置分别为局部质量集中而易导致的第一变形部位和第二变形部位，第一变形部位和第二变形部位顶部均固定连接有第二吊耳，所述第二吊耳分别与拉杆通过轴销枢接。
8.更进一步地，所述第一吊耳与立柱之间通过焊接固定，所述拉杆和第一吊耳及第二吊耳之间通过轴销枢接。
9.更进一步地，所述平板车，具有抬升和主动行动功能。
10.更进一步地，所述第二吊耳与甲板片之间通过焊接固定。
11.一种海洋工程大型甲板片运输方法，使用了所述的一种海洋工程大型甲板片运输装置，其运输步骤如下：步骤一：首先在甲板片制造位置的下方布置制造支撑垫墩，并进行甲板片的制造；步骤二：根据甲板片局部重量分布情况，在甲板片边角第一变形部位和第二变形部位焊接第二吊耳；步骤三：在甲板片顶部接近中心位置焊接立柱；步骤四：然后使用
多个合适长度的拉杆通过枢接的形式连接立柱上的第一吊耳和甲板片上的第二吊耳；步骤五：平板车进入甲板片下方，平板车起升，将甲板片顶起从而运输至下一工序位置。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
13.该海洋工程大型甲板片运输装置及其运输方法，通过在甲板片中间立一根立柱，立柱上端连接多个可拆卸的拉杆，连接到甲板片偏重的两端。限制甲板片平板车运输时四周偏重部位结构位移，解决了平板车无法将甲板片完全顶起的问题。
附图说明
14.图1为本发明的海洋平台大型甲板片运输新工艺各部分结构说明图；
15.图2为本发明的甲板片运输辅助装置示意图；
16.图3为本发明的甲板片运输辅助装置局部枢接点详图；
17.图4为本发明的平板车示意图；
18.图5为本发明的甲板片制造完成示意图；
19.图6为本发明的安装甲板片运输辅助结构示意图；
20.图7为本发明的平板车进入示意图；
21.图8为本发明的平板车就位并顶升示意图。
22.图中：1、立柱；2、第一吊耳；3、拉杆；4、甲板片；5、平板车；6、支撑垫墩；7、第二吊耳；8、第一变形部位；9、第二变形部位。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件所必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
25.此外，应当理解，为了便于描述，附图中所示出的各个部件的尺寸并不按照实际的比例关系绘制，例如某些层的厚度或宽度可以相对于其他层有所夸大。
26.应注意的是，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义或说明，则在随后的附图的说明中将不需要再对其进行进一步的具体讨论和描述。
27.在进行本发明的使用前需要对发明中更零部件进行说明，
28.a、立柱1，中间立柱1为圆管，也可为足够刚度的型钢，立柱1上端焊接第一吊耳2，立柱1的作用主要为拉杆3提供上固定点，长度可根据需要调整。
29.b、立柱1上端第一吊耳2，上部第一吊耳2焊接在中间立柱1上端，第一吊耳2与拉杆3通过销轴枢接。
30.c、拉杆3，拉杆3由钢管和枢接点组成，可以选择不同长度的拉杆3组合，达到调整
拉杆3长度的效果，以适应不同尺寸的甲板片4。拉杆3与立柱 1上端第一吊耳2通过销轴连接，同样拉杆3也通过销轴与甲板片4上的第二吊耳7枢接，拉杆3连接在上端第一吊耳2与甲板片4第二吊耳7之间，起限制甲板片4局部变形的作用，长度通过选用不同长度的拉杆3进行组合，以适应不同尺寸的甲板片4。
31.d、甲板片4上第二吊耳7，甲板片4上的第二吊耳7焊接在局部偏重的周边部位，通过销轴与拉杆3枢接。
32.该方法借助一套调整甲板片4刚度的辅助装置来实现大型甲板片的陆地运输，辅助装置由立柱1，第一吊耳2，拉杆3，销轴组成。当甲板片4角部偏重，导致平板车5无法进行运输作业时，在甲板片4中间位置焊接一根竖直的立柱1作为支撑，立柱1上端焊接第一吊耳2，第一吊耳2上连接拉杆3。拉杆3由钢管和枢接点组成，(连接拉杆也可使用钢索链条等代替，但需配备张紧装置)。钢管或钢索的另一端连接到甲板片4偏重的端部位置。当甲板片 4由于尺寸过大、周边局部偏重等原因，造成在平板车5运输时，甲板片4角部挠度过大，使平板车5在有效顶升行程内无法将甲板片4完全托起时，即可使用该方法矫正甲板片4的刚度，将局部较低的部位拉起，使平板车5能够顺利运输甲板片4。
33.如图1-8所示，本发明提供一种技术方案：一种海洋工程大型甲板片运输装置及其运输方法，包括立柱1和平板车5，立柱1部两侧分别通过第一吊耳2转动连接有拉杆3，拉杆3设置有多个，两拉杆3另一端分别转动连接有甲板片4，立柱1底部固定于甲板片4中心，甲板片4四周安装有支撑垫墩6，平板车5活动于甲板片4下方，平板车5位于支撑垫墩6之间，拉杆3设置有多个，拉杆3包括钢管，钢管两端均设置有枢接点，相邻钢管直接通过轴销枢接，甲板片4顶部对角位置分别为局部质量集中而易导致的第一变形部位8和第二变形部位9，第一变形部位8和第二变形部位9顶部均固定连接有第二吊耳7，第二吊耳7分别与拉杆3通过轴销枢接，第一吊耳2与立柱1之间通过焊接固定，拉杆3和第一吊耳2及第二吊耳7之间通过轴销枢接，平板车5，具有抬升和主动行动功能。
34.一种海洋工程大型甲板片运输方法，使用了的一种海洋工程大型甲板片运输装置，其运输步骤如下：步骤一：首先在甲板片4制造位置的下方布置制造支撑垫墩6，并进行甲板片4的制造；步骤二：根据甲板片4局部重量分布情况，在甲板片4边角第一变形部位8和第二变形部位9焊接第二吊耳7；步骤三：在甲板片4顶部接近中心位置焊接立柱1；步骤四：然后使用多个合适长度的拉杆3通过枢接的形式连接立柱1上的第一吊耳2和甲板片4上的第二吊耳7；步骤五：平板车5进入甲板片4下方，平板车5起升，将甲板片 4顶起从而运输至下一工序位置。
35.首先在甲板片4制造位置的下方布置制造支撑垫墩6(见图5)，然后进行甲板片4的制造(见图6)。制造支撑垫墩6在甲板片4制造过程中起到支撑作用，方便焊工在甲板片4下方开展焊接作业，同时也为甲板片4制造完成后平板车5进入甲板片4下方将甲板片4顶起并完成运输作业提供空间。甲板片4制造完成后，根据甲板片4局部重量分布情况，在甲板片4边角重量集中的部位焊接第二吊耳7，在甲板片4接近中间位置焊接立柱1，第二吊耳7及立柱1的精确焊接位置需要使用结构计算软件试算，根据计算结果选取合适位置，然后使用多个合适长度的拉杆3通过枢接的形式连接立柱1上的第一吊耳2和甲板片4上的第二吊耳7(见图7)。最后平板车5进入甲板片4下方(见图8)，平板车5起升，将甲板片4顶起并运输至下一工序位置。甲板片4的由于局部结构重量过大或甲板片4不规则而发生的对角(部位8 和
9)下垂由于辅助装置的提拉作用而得到极大控制。
36.本发明中使用限制甲板片4运输变形的辅助装置可通过多种适当的材料制造，如结构钢管、型材，钢索(配拉紧装置)等。
37.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
