1.本技术属于连接板上螺栓孔加工设计技术领域，具体涉及一种连接板上螺栓孔加工方法。
背景技术：2.机身由多个筒段沿轴向对接而成，各筒段之间以螺栓连接，目前，在对机身筒段进行强度试验时，设计机身筒段一端与连接板利用已有的螺栓孔通过螺栓连接，连接板通过螺栓连接在承力墙上，以此实现对机身筒段的有效支撑，基于此对机身筒段进行强度试验。
3.将机身筒段一端与连接板通过螺栓连接，需要在连接板上加工与机身筒段该端螺栓孔位置对应的螺栓孔，在机身筒段上螺栓孔数量众多的情形下，为保证连接板上加工螺栓孔位置的准确性，当前，采用定位标记法进行加工，具体如下：
4.将连接板连接在机身筒段的对应端；
5.在机身筒段对应端的各个螺栓孔中设置顶针，以榔头敲击顶针，使顶针撞击连接板，在连接板上形成凹坑；
6.从机身筒段的对应端上拆下连接板，在凹坑位置加工螺栓孔。
7.以定位标记法在连接板上加工与机身筒段对应端上螺栓孔位置对应的螺栓孔，存在以下缺陷：
8.1)以榔头敲击顶针时，易剐蹭、撞击到机身筒段上，对机身筒段造成损伤；
9.2)顶针撞击连接板产生的凹坑，形状、大小、深浅以及角度各异，基于此在连接板上加工得到的螺栓孔，难以可靠保证与机身筒段对应端上螺栓孔在位置上一一对应。
10.鉴于上述技术缺陷的存在提出本技术。
11.需注意的是，以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本发明的发明构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本技术的申请日已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本技术的新颖性和创造性。
技术实现要素：12.本技术的目的是提供一种连接板上螺栓孔加工方法，以克服或减轻已知存在的至少一方面的技术缺陷。
13.本技术的技术方案是：
14.一种连接板上螺栓孔加工方法，包括：
15.在钻模板上加工多个与制件上各个螺栓孔位置对应的导向孔；钻模板上每个导向孔的直径大于制件上对应螺栓孔的直径，其开孔范围涵盖制件上对应的螺栓孔；
16.将钻模板上每个导向孔与制件上对应的螺栓孔间通过一个螺栓连接；在每个螺栓上套接一个垫环；每个垫环的孔径与制件上对应的螺栓孔的孔径一致，并粘接在钻模板上；
17.拆除连接钻模板上各个导向孔与制件上对应螺栓孔间的螺栓；
18.以钻模板上各个垫环孔的位置为基准，在连接板上加工相应的螺栓孔。
19.根据本技术的至少一个实施例，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，每个垫环以硅橡胶粘接在钻模板上。
20.根据本技术的至少一个实施例，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，钻模板上各个导向孔为台阶孔；
21.每个垫环粘接在钻模板上对应导向孔的台阶部位，其外周与对应导向孔间间隙配合。
22.根据本技术的至少一个实施例，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，以钻模板上各个垫环孔的位置为基准，在连接板上加工相应的螺栓孔，具体为：
23.将连接板连接在钻模板上；
24.在钻模板上各个垫环的孔内设置钻模套，利用钻模套在连接板上配钻相应的引导孔；
25.将连接板与钻模板分开；
26.将连接板上的各个引导孔配钻为相应的螺栓孔。
27.根据本技术的至少一个实施例，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，将连接板上的各个引导孔配钻为相应的螺栓孔，具体为：
28.将连接板上的各个引导孔配钻为过渡孔；
29.将连接板上的各个过渡孔以铰孔的方式加工为相应的螺栓孔。
30.根据本技术的至少一个实施例，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，各个钻模套的外径与对应垫环的孔径一致；
31.各个钻模套的内径与对应垫环孔径的0.5倍。
附图说明
32.图1是本技术实施例提供的连接板上螺栓孔加工方法的示意图；
33.图2是本技术实施例提供的对机身筒段进行强度试验的示意图；
34.其中：
35.1-钻模板；2-制件；3-垫环；4-连接板；5-钻模套；6-承力墙。
36.为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸，此外，附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
具体实施方式
37.为使本技术的技术方案及其优点更加清楚，下面将结合附图对本技术的技术方案作进一步清楚、完整的详细描述，可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅是本技术的部分实施例，其仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分，其他相关部分可参考通常设计，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合以得到新的实施例。
38.此外，除非另有定义，本技术描述中所使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内一般技术人员所理解的通常含义。本技术描述中所使用的“上”、“下”、“左”、“右”、“中心”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等表示方位的词语仅用以表示相对的方向或者位置关系，而非暗示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，当被描述对
象的绝对位置发生改变后，其相对位置关系也可能发生相应的改变，因此不能理解为对本技术的限制。本技术描述中所使用的“第一”、“第二”、“第三”以及类似用语，仅用于描述目的，用以区分不同的组成部分，而不能够将其理解为指示或暗示相对重要性。本技术描述中所使用的“一个”、“一”或者“该”等类似词语，不应理解为对数量的绝对限制，而应理解为存在至少一个。本技术描述中所使用的“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。
39.此外，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，在本技术的描述中使用的“安装”、“相连”、“连接”等类似词语应做广义理解，例如，连接可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通，领域内技术人员可根据具体情况理解其在本技术中的具体含义。
40.下面结合附图1至图2对本技术做进一步详细说明。
41.一种连接板上螺栓孔加工方法，包括：
42.在钻模板1上加工多个与制件2上各个螺栓孔位置对应的导向孔；钻模板1上每个导向孔的直径大于制件2上对应螺栓孔的直径，其开孔范围涵盖制件2上对应的螺栓孔；
43.将钻模板1上每个导向孔与制件2上对应的螺栓孔间通过一个螺栓连接；在每个螺栓上套接一个垫环3；每个垫环3的孔径与制件2上对应的螺栓孔的孔径一致，并粘接在钻模板1上；
44.拆除连接钻模板1上各个导向孔与制件2上对应螺栓孔间的螺栓；
45.以钻模板1上各个垫环3孔的位置为基准，在连接板4上加工相应的螺栓孔。
46.对于上述实施例公开的连接板上螺栓孔加工方法，领域内技术人员可以理解的是，其中所说的制件2可以是机身筒段，以该种方法加工连接板上螺栓孔，其是以钻模板1上粘接的各个垫环3孔的位置为基准，在连接板4上加工相应的螺栓孔，由于各个垫环3是以连接钻模板1上各个导向孔与制件2上对应螺栓孔的螺栓为定位基准进行配置，可保证与制件2上螺栓孔位置的准确对应，以其为位置基准，可保证在连接板4上加工螺栓孔位置的准确性，且设计钻模板1上与制件2上各个螺栓孔位置对应的导向孔具有相对较大的直径，以此可为其开孔范围涵盖制件2上对应的螺栓孔提供裕量，因此，其上加工各个导向孔的位置并不要求与制件2上对应的螺栓孔具有十分准确的位置对应关系，只需相对准确的对应即可，可根据经验或测量进行加工，不会产生定位标记法对机身筒段造成损伤的情形。
47.在一些可选的实施例中，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，每个垫环3以硅橡胶粘接在钻模板1上。
48.在一些可选的实施例中，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，钻模板1上各个导向孔为台阶孔；
49.每个垫环3粘接在钻模板1上对应导向孔的台阶部位，其外周与对应导向孔间间隙配合，以为垫环3的准确定位提供活动裕量。
50.在一些可选的实施例中，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，以钻模板1上各个垫环3孔的位置为基准，在连接板4上加工相应的螺栓孔，具体为：
51.将连接板4连接在钻模板1上；
52.在钻模板1上各个垫环3的孔内设置钻模套5，利用钻模套5在连接板4上配钻相应的引导孔；
53.将连接板4与钻模板1分开；
54.将连接板4上的各个引导孔配钻为相应的螺栓孔。
55.在一些可选的实施例中，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，将连接板4上的各个引导孔配钻为相应的螺栓孔，具体为：
56.将连接板4上的各个引导孔配钻为过渡孔；
57.将连接板4上的各个过渡孔以铰孔的方式加工为相应的螺栓孔，保证使加工得到的螺栓孔在尺寸大小以及位置与制件2上的螺栓孔具有准确的一致性。
58.在一些可选的实施例中，上述的连接板上螺栓孔加工方法中，各个钻模套5的外径与对应垫环3的孔径一致；
59.各个钻模套5的内径与对应垫环3孔径的0.5倍。
60.以上述实施例公开的连接板上螺栓孔加工方法，对连接板上螺栓孔进行加工，其后可将连接板4与机身筒段一端利用螺栓孔通过螺栓进行连接，其后将连接板4通过螺栓连接到承力墙6上，实现对机身筒段的有效支撑，对机身筒段进行强度试验，具体可参见图2。
61.说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
62.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本技术的技术方案，领域内技术人员应该理解的是，本技术的保护范围显然不局限于这些具体实施方式，在不偏离本技术的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本技术的保护范围之内。
技术特征：1.一种连接板上螺栓孔加工方法，其特征在于，包括：在钻模板(1)上加工多个与制件(2)上各个螺栓孔位置对应的导向孔；钻模板(1)上每个导向孔的直径大于制件(2)上对应螺栓孔的直径，其开孔范围涵盖制件(2)上对应的螺栓孔；将钻模板(1)上每个导向孔与制件(2)上对应的螺栓孔间通过一个螺栓连接；在每个螺栓上套接一个垫环(3)；每个所述垫环(3)的孔径与制件(2)上对应的螺栓孔的孔径一致，并粘接在钻模板(1)上；拆除连接钻模板(1)上各个导向孔与制件(2)上对应螺栓孔间的螺栓；以钻模板(1)上各个垫环(3)孔的位置为基准，在连接板(4)上加工相应的螺栓孔。2.根据权利要求1所述的连接板上螺栓孔加工方法，其特征在于，每个垫环(3)以硅橡胶粘接在钻模板(1)上。3.根据权利要求1所述的连接板上螺栓孔加工方法，其特征在于，钻模板(1)上各个导向孔为台阶孔；每个垫环(3)粘接在钻模板(1)上对应导向孔的台阶部位，其外周与对应导向孔间间隙配合。4.根据权利要求1所述的连接板上螺栓孔加工方法，其特征在于，所述以钻模板(1)上各个垫环(3)孔的位置为基准，在连接板(4)上加工相应的螺栓孔，具体为：将连接板(4)连接在钻模板(1)上；在钻模板(1)上各个垫环(3)的孔内设置钻模套(5)，利用钻模套(5)在连接板(4)上配钻相应的引导孔；将连接板(4)与钻模板(1)分开；将连接板(4)上的各个引导孔配钻为相应的螺栓孔。5.根据权利要求4所述的连接板上螺栓孔加工方法，其特征在于，所述将连接板(4)上的各个引导孔配钻为相应的螺栓孔，具体为：将连接板(4)上的各个引导孔配钻为过渡孔；将连接板(4)上的各个过渡孔以铰孔的方式加工为相应的螺栓孔。6.根据权利要求4所述的连接板上螺栓孔加工方法，其特征在于，各个钻模套(5)的外径与对应垫环(3)的孔径一致；各个钻模套(5)的内径与对应垫环(3)孔径的0.5倍。
技术总结本申请属于连接板上螺栓孔加工设计技术领域，具体涉及一种连接板上螺栓孔加工方法，包括：在钻模板上加工多个与制件上各个螺栓孔位置对应的导向孔；钻模板上每个导向孔的直径大于制件上对应螺栓孔的直径，其开孔范围涵盖制件上对应的螺栓孔；将钻模板上每个导向孔与制件上对应的螺栓孔间通过一个螺栓连接；在每个螺栓上套接一个垫环；每个垫环的孔径与制件上对应的螺栓孔的孔径一致，并粘接在钻模板上；拆除连接钻模板上各个导向孔与制件上对应螺栓孔间的螺栓；以钻模板上各个垫环孔的位置为基准，在连接板上加工相应的螺栓孔。在连接板上加工相应的螺栓孔。在连接板上加工相应的螺栓孔。
技术研发人员：臧伟锋 陈安 张海英 李刚 高莹洁
受保护的技术使用者：中国飞机强度研究所
技术研发日：2022.04.22
技术公布日：2022/7/5
