1.本技术属于调节阀技术领域，更具体地说，是涉及用于增压装置的调节阀。
背景技术：2.压铸机是一种依靠压力进行铸造的机器，包括热压室及冷压室两种。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。
3.随着科学技术和工业生产的进步，压铸技术已获得极其迅速的发展。但是压铸机中依然通常采用浮动活塞和单向阀来控制液压油路的通断。不仅使压铸机的液压结构更加复杂，而且浮动活塞和单向阀还具有控制不方便、响应速度慢、流量小等缺点。因此，限制了压铸技术的发展。
技术实现要素：4.本技术实施例的目的在于提供一种用于增压装置的阀体，以解决现有技术中压铸机采用浮动活塞和单向阀来控制液压油路控制不方便的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：
6.提供一种用于增压装置的调节阀，包括：
7.阀体，所述阀体中具有工作腔，所述阀体上具有分别与所述工作腔连通的第一油口和第二油口；
8.阀芯，所述阀芯可运动地安装在所述工作腔中，所述阀芯能够在截止位置和导通位置之间运动，在所述截止位置，所述阀芯与所述阀体配合使所述第一油口与第二油口彼此截止，在所述导通位置，所述阀芯解除与所述阀体的配合以使所述第一油口与所述第二油口连通，当流体从所述第一油口进入所述工作腔时能够驱动所述阀芯从所述截止位置运动至所述导通位置，当流体从第二油口进入所述工作腔时能够驱动所述阀芯从所述导通位置运动至截止位置；
9.设置在所述阀体上的触发结构，通过所述触发结构，所述阀芯能够在所述第二油口的流体压力大于所述第一油口的流体压力的情况下驱动所述阀芯从所述截止位置运动至所述导通位置。
10.作为上述技术方案的进一步改进：
11.可选的，所述阀芯包括挡头，在所述截止位置，所述挡头与所述阀体接触配合使所述第一油口与第二油口彼此截止。
12.可选的，所述触发结构为设置在所述阀体上的第三油口，所述第三油口通向所述阀芯。
13.可选的，所述阀体包括阀主体和阀盖，所述阀主体和阀盖围合形成压力腔，所述第三油口设于所述阀盖并通向所述压力腔。
14.可选的，所述调节阀包括可活动地连接在所述压力腔中的活塞，所述活塞与所述阀芯彼此可分离以及可接触地布置。
15.可选的，所述压力腔中安装有导向套，所述活塞可活动地连接在所述导向套中。
16.可选的，所述调节阀还包括弹性组件，所述弹性组件包括第一弹性件，所述第一弹性件套设在所述阀芯上，所述第一弹性件一端抵靠于所述阀体，另一端抵靠于所述阀芯。
17.可选的，所述阀芯上设有限位件，所述第一弹性件一端抵靠于所述阀体，另一端抵靠于所述限位件。
18.可选的，所述弹性组件还包括第二弹性件，所述第二弹性件的一端抵靠所述阀体，另一端抵靠所述活塞。
19.可选的，所述挡头端部为锥台结构，所述锥台结构的小端靠近出口端，所述锥台结构的大端远离所述出口端。
20.本技术提供的用于增压装置的调节阀的有益效果在于：
21.本技术提供的一种用于增压装置的调节阀，包括阀体，阀芯和设置在阀体上的触发结构，阀体中具有工作腔，阀体上具有分别与工作腔连通的第一油口和第二油口；阀芯可运动地安装在工作腔中，阀芯能够在截止位置和导通位置之间运动，在截止位置，阀芯与阀体配合使第一油口与第二油口彼此截止，在导通位置，阀芯解除与阀体的配合以使第一油口与第二油口连通；当流体从第一油口进入工作腔时能够驱动阀芯从截止位置运动至导通位置，当流体从第二油口进入工作腔时能够驱动阀芯从导通位置运动至截止位置；通过触发结构，阀芯能够在第二油口的流体压力大于第一油口的流体压力的情况下驱动阀芯从截止位置运动至导通位置。用于增压装置的调节阀在正向导通时，通过第一油口向工作腔注入工作流体，阀芯在流体压力的驱动下，从截止位置运动至导通位置，使第一油口与第二油口连通。当第二油口的流体压力大于第一油口的流体压力，流体从第二油口进入工作腔时，阀芯在流体压力的驱动下，从导通位置运动至截止位置，使第一油口与第二油口之间的连通中断。用于增压装置的调节阀在反向导通时，通过触发结构，驱动阀芯从截止位置运动至导通位置，使第一油口与第二油口连通，从而使得流体能够从第二油口流入第一油口。
22.通过本技术的用于增压装置的调节阀能够起到便于调节压力回路的正反导通和截止的作用，相比于传统的浮动活塞和单向阀具有调节方便，易于控制的优点。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本技术提供的用于增压装置的调节阀的剖视结构示意图一；
25.图2为本技术提供的用于增压装置的调节阀的剖视结构示意图二。
26.其中，图中各附图标记：
27.1、阀体；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
11、工作腔；
28.12、第一油口；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
13、第二油口；
29.14、阀主体；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
15、阀盖；
30.16、压力腔；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
2、阀芯；
31.21、挡头；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
211、小端；
32.212、大端；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
3、第三油口；
33.4、活塞；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
5、导向套；
34.6、第一弹性件；
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
7、限位件；
35.8、第二弹性件。
具体实施方式
36.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
37.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
38.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
39.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
40.如图1和图2所示，本实施例提供一种用于增压装置的调节阀，包括阀体1，阀芯2和设置在阀体1上的触发结构，阀体1中具有工作腔11，阀体1上具有分别与工作腔11连通的第一油口12和第二油口13；阀芯2可运动地安装在工作腔11中，阀芯2能够在截止位置和导通位置之间运动，在截止位置，阀芯2与阀体1配合使第一油口12与第二油口13彼此截止，在导通位置，阀芯2解除与阀体1的配合以使第一油口12与第二油口13连通；当流体从第一油口12进入工作腔11时能够驱动阀芯2从截止位置运动至导通位置，当流体从第二油口13进入工作腔11时能够驱动阀芯2从导通位置运动至截止位置；通过触发结构，阀芯2能够在第二油口13的流体压力大于第一油口12的流体压力的情况下驱动阀芯2从截止位置运动至导通位置。
41.用于增压装置的调节阀在正向导通时，通过第一油口12向工作腔11注入工作流体，阀芯2在流体压力的驱动下，从截止位置运动至导通位置，使第一油口12与第二油口13连通。
42.当第二油口13的流体压力大于第一油口12的流体压力，流体从第二油口13进入工作腔11时，阀芯2在流体压力的驱动下，从导通位置运动至截止位置，使第一油口12与第二油口13之间的连通中断。
43.用于增压装置的调节阀在反向导通时，通过触发结构，驱动阀芯2从截止位置运动至导通位置，使第一油口12与第二油口13连通，从而使得流体能够从第二油口13流入第一油口12。
44.其中，流体可以为液压油、水或气体等。
45.本技术的用于增压装置的调节阀在正向导通时，适用于压力机的增压和保压过程，使压力流体从流体库流入工作单元；本技术的用于增压装置的调节阀在反向导通时，适用于压力机的泄压过程，使压力流体从工作单元流回流体库。例如，本技术的用于增压装置的调节阀应用于液压冷室压铸机时，调节阀的正向导通过程能够将液压油注入液压缸，并起到增压和保压作用；调节阀的反向导通过程能够将液压缸中的液压油送回油库，便于液压缸的缩回。
46.通过本技术的用于增压装置的调节阀能够起到便于调节压力回路的正反导通和截止的作用，相比于传统的浮动活塞和单向阀具有调节方便，易于控制的优点。
47.如图1和图2所示，在一个实施例中，阀芯2包括挡头21，在截止位置，挡头21与阀体1接触配合使第一油口12与第二油口13彼此截止，在导通位置，挡头21解除与阀体1的接触配合以使第一油口12与第二油口13连通。
48.在另一个实施例中，挡头21和阀体1之间也可设有密封圈，通过挡头21、密封圈和阀体1的配合使第一油口12与第二油口13彼此截止。
49.如图1和图2所示，在一个实施例中，触发结构为设置在阀体1上的第三油口3，第三油口3通向阀芯2。
50.第三油口3用于向阀芯2通入压力流体，从而驱动阀芯2从截止位置运动至导通位置。
51.如图1和图2所示，在一个实施例中，阀体1包括阀主体14和阀盖15，阀主体14和阀盖15围合形成压力腔16，第三油口3设于阀盖15并通向压力腔16。
52.其中，工作腔11、第一油口12和第二油口13设于所述阀主体14上。阀盖15设于阀主体14的一侧，并与阀主体14围合形成压力腔16。压力腔16不与工作腔11连通，压力腔16用于通入压力流体，以驱动阀芯2运动。第三油口3用于向压力腔16中通入或排出压力流体。
53.如图1和图2所示，在一个实施例中，调节阀包括可活动地连接在压力腔16中的活塞4，活塞4与阀芯2彼此可分离以及可接触地布置。
54.其中，活塞4与阀芯2彼此可分离以及可接触地布置，具体是指，触发结构未工作且工作腔11中的流体驱动阀芯2在截止位置和导通位置之间运动时，活塞4与阀芯2彼此分离，阀芯2的运动不依靠活塞4提供驱动力；当第二油口13的流体压力大于第一油口12的压力时，触发结构工作，通过第三油口3向压力腔16中注入压力流体，驱动活塞4运动，并使活塞4从与阀芯2彼此分离的状态转化为与阀芯2接触，进而驱动阀芯2从截止位置向导通位置运动。
55.如图1和图2所示，在一个实施例中，压力腔16中安装有导向套5，活塞4可活动地连接在导向套5中。
56.导向套5用于活塞4的支座，能够对活塞4起到支撑和保证活塞4同轴度的作用，并且减小活塞4对压力腔16的磨损，延长调节阀的使用寿命。其中，活塞4的行程越长，导向套5的长度越长。
57.如图1和图2所示，在一个实施例中，调节阀还包括弹性组件，弹性组件包括第一弹性件6，第一弹性件6套设在阀芯2上，第一弹性件6一端抵靠于阀体1，另一端抵靠于阀芯2。
58.当流体从第一油口12进入工作腔11时能够驱动阀芯2从截止位置运动至导通位置，通过从第一油口12进入工作腔11的流体的压力驱动阀芯2运动，使第一弹性件6被阀芯2
压缩；当流体从第二油口13进入工作腔11时，第二油口13的流体压力大于第一油口12的流体压力，使阀芯2从导通位置向截止位置运动，使得第一弹性件6从压缩状态转化为伸展状态，第一弹性件6的弹性势能进一步辅助阀芯2从导通位置向截止位置运动，使阀芯2的反映更加迅速。
59.其中，第一弹性件6可为弹簧、压簧、弹片等弹性元件。第一弹性件6的数量可以为一个或多个。
60.如图1和图2所示，在一个实施例中，阀芯2上设有限位件7，第一弹性件6一端抵靠于阀体1，另一端抵靠于限位件7。
61.其中，限位件7为套设在阀芯2一端的限位螺母，限位螺母对第一弹性件6的一端起到限位作用。第一弹性件6一端抵靠于阀体1，另一端抵靠于限位件7，通过限位件7将第一弹性件6的弹性作用力传递到阀芯2上。
62.如图1和图2所示，在一个实施例中，弹性组件还包括第二弹性件8，第二弹性件8的一端抵靠阀体1，另一端抵靠活塞4。
63.通过第三油口3向压力腔16中注入压力流体时，驱动活塞4运动，并通过活塞4将阀芯2从截止位置运动至导通位置。在活塞4驱动阀芯2的过程中，设于活塞4和阀体1之间的第二弹性件8被压缩；当释放压力腔16中的压力流体时，第二弹性件8能够通过释放弹性势能，驱动活塞4向减小压力腔16容积的方向运动，辅助活塞4复位和排出压力流体。
64.其中，第二弹性件8可为弹簧、压簧、弹片等弹性元件。第二弹性件8的数量可以为一个或多个。
65.如图1和图2所示，在一个实施例中，挡头21端部为锥台结构，锥台结构的小端211靠近出口端，锥台结构的大端212远离出口端。
66.其中，挡头21端部的锥台结构相比于传统的直台结构，具有有效承压面积更大、承压能力更强的优点。有效承压面积是指在压力流体中，流体的压强作用在该面积上，使该面积产生驱动运动件(即阀芯2)沿运动方向(即截止位置和导通位置之间运动的方向)运动的力。锥台结构的有效承压面积为锥台的锥面和端面，直台结构的有效承压面积为直台的端面，在挡头21直径相同的条件下，可知锥台结构的有效承压面积比直台结构的有效承压面积更大。因此，挡头21端部收到的压力也更大，更利于第二油口13的流体压力大于第一油口12时，流体压力推动挡头21从导通位置运动到截止位置，即驱动阀芯2从导通位置运动到截止位置。
67.锥台结构还具有对流体流通阻力小，不易产生流体紊流，压力传导顺畅等优点。
68.锥台结构相比于传统的直台结构，其有效承压面积更大，挡头21端部受到的压力更大。
69.本实施例的挡头21端部为锥台结构是本技术的用于增压装置的调节阀中的一种优选实施例，并不排除在其他实施例中，挡头21端部为直台结构、球形结构等实施例，直台结构、球形结构等实施例也应落入本技术的用于增压装置的调节阀的保护范围。
70.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
