1.本技术涉及发动机技术，具体而言，涉及一种电控阀位置可信性的确定方法、确定装置、计算机可读存储介质、处理器和车辆。
背景技术：2.目前发动机的各种阀，仅报出故障后，才进行零部件的检查。一般都会查明为零部件损坏进而导致直接更换，导致用户的经济损失。
3.在背景技术部分中公开的以上信息只是用来加强对本文所描述技术的背景技术的理解，因此，背景技术中可能包含某些信息，这些信息对于本领域技术人员来说并未形成在本国已知的现有技术。
技术实现要素：4.本技术的主要目的在于提供一种电控阀位置可信性的确定方法、确定装置、计算机可读存储介质、处理器和车辆，以解决现有技术中无法自动判断电控阀位置是否可信的问题。
5.根据本发明实施例的一个方面，提供了一种电控阀位置可信性的确定方法，发动机包括电控阀，所述电控阀为控制所述发动机的进气速率的阀门，所述方法包括：在所述发动机处于标准工况下，获取所述发动机的多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，所述第一有效开度值与所述上电过程一一对应，所述第二有效开度值与所述上电过程一一对应，所述第一有效开度值为一次所述上电过程中多个第一开度值的平均值，所述第二有效开度值为一次所述上电过程中多个第二开度值的平均值，所述第一开度值为所述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，所述第二开度值为所述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；计算满足第一预设条件的所述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的所述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，所述第一预设条件为所述上电过程中所述发动机的运行时间小于预设时间且所述发动机的运行里程小于预设里程；获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，所述第一位置误差值为所述第一有效开度值与所述第一初始开度值的差值，所述第二位置误差值为所述第二有效开度值与所述第二初始开度值的差值；根据所述第一异常次数和所述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。
6.可选地，获取多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，包括：获取步骤，获取一次上电过程的多个所述第一开度值和多个所述第二开度值；去除步骤，去除多个所述第一开度值中的最大值和最小值，得到多个第一目标开度值，去除多个所述第二开度值中的最大值和最小值，得到多个第二目标开度值；计算步骤，计算多个所述第一目标开度值的平均值，得到所述第一有效开度值，计算多个所述第二目标开度值的平均值，得到所述第二有效开度值；依次重复所述获取步骤、所述去除步骤和所述计算步骤至少一次，直至得
到预定数量的所述第一有效开度值和所述预定数量的所述第二有效开度值。
7.可选地，所述发动机还包括电池，所述标准工况为所述发动机同时满足第一工况条件、第二工况条件、第三工况条件的工况，所述第一工况条件为所述发动机所处的环境温度大于第三标定值，所述第二工况条件为所述电池的电压大于第四标定值，所述第三工况条件为所述电控阀无故障运行。
8.可选地，获取各第一位置误差值大于第一标定值的个数，得到第一异常次数，获取各第二位置误差值大于第二标定值的个数，得到第二异常次数，包括：计数步骤，在满足第一计数条件的情况下，所述第一异常次数加一，在不满足所述第一计数条件的情况下，所述第一异常次数不变，在满足第二计数条件的情况下，所述第二异常次数加一，在不满足所述第二计数条件的情况下，所述第二异常次数不变，所述第一计数条件为所述第一位置误差值大于所述第一标定值，所述第二计数条件为所述第二位置误差值大于所述第二标定值；判断步骤，判断所述第一异常次数是否大于第一预设值，判断所述第二异常次数是否大于第二预设值；依次重复所述计数步骤和所述判断步骤至少一次，直至所述第一异常次数大于所述第一预设值或所述第二异常次数大于所述第二预设值。
9.可选地，根据所述第一异常次数和所述第二异常次数确定电控阀位置是否可信，包括：在所述第一异常次数大于所述第一预设值和/或所述第二异常次数大于所述第二预设值的情况下，确定所述电控阀位置不可信；在所述第一异常次数小于或者等于所述第一预设值且所述第二异常次数小于或者等于所述第二预设值的情况下，确定所述电控阀位置可信。
10.可选地，在根据所述第一异常次数和所述第二异常次数确定电控阀位置是否可信之后，所述方法还包括：在满足第二预设条件和/或第三预设条件的情况下，将所述第一异常次数和所述第二异常次数均清零，所述第二预设条件为所述电控阀位置不可信，所述第三预设条件为上电次数大于预定次数。
11.根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种电控阀位置可信性的确定装置，发动机包括电控阀，所述电控阀为控制所述发动机的进气速率的阀门，所述装置包括：第一获取单元，用于在所述发动机处于标准工况下，获取所述发动机的多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，所述第一有效开度值与所述上电过程一一对应，所述第二有效开度值与所述上电过程一一对应，所述第一有效开度值为一次所述上电过程中多个第一开度值的平均值，所述第二有效开度值为一次所述上电过程中多个第二开度值的平均值，所述第一开度值为所述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，所述第二开度值为所述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；计算单元，用于计算满足第一预设条件的所述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的所述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，所述第一预设条件为所述发动机的运行时间小于预设时间且所述发动机的运行里程小于预设里程；第二获取单元，用于获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，所述第一位置误差值为所述第一有效开度值与所述第一初始开度值的差值，所述第二位置误差值为所述第二有效开度值与所述第二初始开度值的差值；确定单元，用于根据所述第一异常次数和所述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。
12.根据本发明实施例的再一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机
可读存储介质包括存储的程序，其中，所述程序执行任意一种所述的方法。
13.根据本发明实施例的又一方面，还提供了一种处理器，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行任意一种所述的方法。
14.根据本发明实施例的一方面，还提供了一种车辆，包括发动机、一个或多个处理器、存储器，所述发动机包括电控阀和电池，其中，所述一个或多个程序被存储在所述存储器中，并且被配置为由所述一个或多个处理器执行，所述一个或多个程序包括用于执行任意一种所述的方法。
15.在本发明实施例中，上述电控阀位置可信性的确定方法中，首先，在上述发动机处于标准工况下，获取上述发动机的多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，上述第一有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第二有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第一有效开度值为一次上述上电过程中多个第一开度值的平均值，上述第二有效开度值为一次上述上电过程中多个第二开度值的平均值，上述第一开度值为上述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，上述第二开度值为上述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；然后，计算满足第一预设条件的上述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的上述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，上述第一预设条件为上述上电过程中上述发动机的运行时间小于预设时间且上述发动机的运行里程小于预设里程；之后，获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值与上述第一初始开度值的差值，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值与上述第二初始开度值的差值；最后，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。该方法通过比较当前时期的电控阀的开度值与新使用时期的开度值，误差值大于标定值，记录一次电控阀位置不可信，记录第一异常次数和第二异常次数来反映电控阀位置不可信的次数，第一异常次数为电控阀全开位置不可信次数，第二异常次数为电控阀全关位置不可信次数，在第一异常次数大于第一预设值和/或第二异常次数大于第二预设值时，确定电控阀位置不可信，解决了现有技术中无法自动判断电控阀位置是否可信的问题。
附图说明
16.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
17.图1示出了根据本技术的一种实施例的电控阀位置可信性的确定方法的流程图；
18.图2示出了根据本技术的另一种具体实施例的电控阀位置可信性的确定方法的流程图；
19.图3示出了根据本技术的一种实施例的电控阀位置可信性的确定装置的示意图。
具体实施方式
20.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
21.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
22.应该理解的是，当元件(诸如层、膜、区域、或衬底)描述为在另一元件“上”时，该元件可直接在该另一元件上，或者也可存在中间元件。而且，在说明书以及权利要求书中，当描述有元件“连接”至另一元件时，该元件可“直接连接”至该另一元件，或者通过第三元件“连接”至该另一元件。
23.为了便于描述，以下对本技术实施例涉及的部分名词或术语进行说明：
24.ecu：发动机电子控制单元，是一种根据各传感器输入的信号进行运算、处理、判断，然后输出指令控制执行器动作的控制器。
25.蝶阀：通过一个圆形蝶片，控蝶片中间轴的不同转动，从而控制阀的开度，进而控制气流量的多少。
26.提升阀：通过控制碟片的上下运动，控制孔位的堵与开的占比情况，进而控制气流量多少。
27.正如背景技术中所说的，现有技术中无法自动判断电控阀位置是否可信，为了解决上述问题，本技术的一种典型的实施方式中，提供了一种电控阀位置可信性的确定方法、确定装置、计算机可读存储介质、处理器和车辆。
28.根据本技术的实施例，提供了一种电控阀位置可信性的确定方法。
29.图1是根据本技术实施例的电控阀位置可信性的确定方法的流程图。如图1所示，该方法包括以下步骤：
30.步骤s101，在上述发动机处于标准工况下，获取上述发动机多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，上述第一有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第二有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第一有效开度值为一次上述上电过程中多个第一开度值的平均值，上述第二有效开度值为一次上述上电过程中多个第二开度值的平均值，上述第一开度值为上述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，上述第二开度值为上述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；
31.步骤s102，计算满足第一预设条件的上述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的上述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，上述第一预设条件为上述上电过程中上述发动机的运行时间小于预设时间且上述发动机的运行里程小于预设里程；
32.步骤s103，获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值与上述第一初始开度值的差值，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值与上述第二初始开度值的差值；
33.步骤s104，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。
34.上述电控阀位置可信性的确定方法中，首先，在上述发动机处于标准工况下，获取上述发动机多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，上述第一有效开度值与上
述上电过程一一对应，上述第二有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第一有效开度值为一次上述上电过程中多个第一开度值的平均值，上述第二有效开度值为一次上述上电过程中多个第二开度值的平均值，上述第一开度值为上述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，上述第二开度值为上述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；然后，计算满足第一预设条件的上述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的上述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，上述第一预设条件为上述上电过程中上述发动机的运行时间小于预设时间且上述发动机的运行里程小于预设里程；之后，获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值与上述第一初始开度值的差值，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值与上述第二初始开度值的差值；最后，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。该方法通过比较当前时期的电控阀的开度值与新使用时期的开度值，误差值大于标定值，记录一次电控阀位置不可信，记录第一异常次数和第二异常次数来反映电控阀位置不可信的次数，第一异常次数为电控阀全开位置不可信次数，第二异常次数为电控阀全关位置不可信次数，在第一异常次数大于第一预设值和/或第二异常次数大于第二预设值时，确定电控阀位置不可信，解决了现有技术中无法自动判断电控阀位置是否可信的问题。
35.需要说明的是，上述上电过程为上述ecu控制上述电控阀进行多次全开和多次全关操作的过程。
36.还需要说明的是，上述电控阀包括上述蝶阀和上述提升阀等控制上述发动机的进气速率的阀门。
37.还需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
38.本技术的一种实施例中，获取多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，包括：获取步骤，获取一次上电过程的多个上述第一开度值和多个上述第二开度值；去除步骤，去除多个上述第一开度值中的最大值和最小值，得到多个第一目标开度值，去除多个上述第二开度值中的最大值和最小值，得到多个第二目标开度值；计算步骤，计算多个上述第一目标开度值的平均值，得到上述第一有效开度值，计算多个上述第二目标开度值的平均值，得到上述第二有效开度值；依次重复上述获取步骤、上述去除步骤和上述计算步骤至少一次，直至得到预定数量的上述第一有效开度值和上述预定数量的上述第二有效开度值。该实施例中，由于每个第一有效开度值是通过计算多个第一目标开度值的平均值的得到的，因此每个第一有效开度值能够客观且准确地代表对应的上电过程的电控阀处于全开位置时的开度值，由于每个第二有效开度值是通过计算多个第二目标开度值的平均值的得到的，因此每个第二有效开度值能够客观且准确地代表对应的上电过程的电控阀处于全关位置时的开度值。
39.本技术的一种实施例中，上述发动机还包括电池，上述标准工况为上述发动机同时满足第一工况条件、第二工况条件、第三工况条件的工况，上述第一工况条件为上述发动机所处的环境温度大于第三标定值，上述第二工况条件为上述电池的电压大于第四标定
值，上述第三工况条件为上述电控阀无故障运行。该实施例中，发动机同时满足第一工况条件、第二工况条件、第三工况条件的工况，保证每次上电过程中发动机和电控阀均处于正常稳定的运行状态，进而保证每次上电过程测量的第一开度值和第二开度值的准确性，并且不同车辆的第三标定值和第四标定值是不同的。
40.本技术的一种实施例中，获取各第一位置误差值大于第一标定值的个数，得到第一异常次数，获取各第二位置误差值大于第二标定值的个数，得到第二异常次数，包括：计数步骤，在满足第一计数条件的情况下，上述第一异常次数加一，在不满足上述第一计数条件的情况下，上述第一异常次数不变，在满足第二计数条件的情况下，上述第二异常次数加一，在不满足上述第二计数条件的情况下，上述第二异常次数不变，上述第一计数条件为上述第一位置误差值大于上述第一标定值，上述第二计数条件为上述第二位置误差值大于上述第二标定值；判断步骤，判断上述第一异常次数是否大于第一预设值，判断上述第二异常次数是否大于第二预设值；依次重复上述计数步骤和上述判断步骤至少一次，直至上述第一异常次数大于上述第一预设值或上述第二异常次数大于上述第二预设值。该实施例中，首先，在满足第一计数条件的情况下将第一异常次数加一，第一异常次数记录的为电控阀全开位置不可信的次数，通过满足第二计数条件将第二异常次数加一，第二异常次数记录的为电控阀全关位置不可信的次数，然后，每次第一异常次数加一后判断第一异常次数是否大于第一预设值即判断电控阀全开位置不可信的次数是否达到确定电控阀全开位置不可信的预设次数，每次第二异常次数加一后判断第二异常次数是否大于第二预设值即判断电控阀全关位置不可信的次数是否达到确定电控阀全关位置不可信的预设次数，直至上述第一异常次数大于上述第一预设值或上述第二异常次数大于上述第二预设值。
41.需要说明的是，上述第一计数条件即上述第一位置误差值大于上述第一标定值中，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值即上述电控阀处于全开位置时的开度值与上述第一初始开度值即上述新使用时期上述电控阀处于全开位置时的开度值的误差值，上述第二计数条件即上述第二位置误差值大于上述第二标定值中，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值即上述电控阀处于全关位置时的开度值与上述第二初始开度值即上述新使用时期上述电控阀处于全关位置时的开度值的误差值。
42.本技术的一种实施例中，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信，包括：在上述第一异常次数大于上述第一预设值和/或上述第二异常次数大于上述第二预设值的情况下，确定上述电控阀位置不可信；在上述第一异常次数小于或者等于上述第一预设值且上述第二异常次数小于或者等于上述第二预设值的情况下，确定上述电控阀位置可信。该实施例中，在第一异常次数大于第一预设值和/或第二异常次数大于第二预设值时，即保证电控阀全开位置不可信的次数达到确定电控阀全开位置不可信的预设次数和/或保证电控阀全关位置不可信的次数达到确定电控阀全关位置不可信的预设次数时，确定电控阀位置不可信，避免了误判电控阀全开位置不可信且避免了误判电控阀全关位置不可信，在第一异常次数小于等于第一预设值，即保证电控阀全开位置不可信的次数没有达到可以确定电控阀全开位置不可信的预设次数且在第二异常次数小于或等于第二预设值即保证电控阀全关位置不可信的次数没有达到可以确定电控阀全关位置不可信的预设次数时，确定电控阀位置可信。
43.本技术的一种实施例中，在根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控
阀位置是否可信之后，上述方法还包括：在满足第二预设条件和/或第三预设条件的情况下，将上述第一异常次数和上述第二异常次数均清零，上述第二预设条件为上述电控阀位置不可信，上述第三预设条件为上电次数大于预定次数。该实施例中，如图2所示，在确定电控阀位置不可信后将第一异常次数和第二异常次数均清零，继续确定在下一个上电过程组是否存在电控阀位置不可信的情况，下一个上电过程组包括多个上电过程，在上电次数大于预设次数时也将第一异常次数和第二异常次数均清零，避免上电次数过多导致误判电控阀位置不可信。
44.本技术实施例还提供了一种电控阀位置可信性的确定装置，需要说明的是，本技术实施例的电控阀位置可信性的确定装置可以用于执行本技术实施例所提供的用于电控阀位置可信性的确定方法。以下对本技术实施例提供的电控阀位置可信性的确定装置进行介绍。
45.图3是根据本技术实施例的电控阀位置可信性的确定装置的示意图。如图3所示，该装置包括：
46.第一获取单元10，用于在上述发动机处于标准工况下，获取上述发动机多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，上述第一有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第二有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第一有效开度值为一次上述上电过程中多个第一开度值的平均值，上述第二有效开度值为一次上述上电过程中多个第二开度值的平均值，上述第一开度值为上述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，上述第二开度值为上述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；
47.计算单元20，计算满足第一预设条件的上述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的上述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，上述第一预设条件为上述发动机的运行时间小于预设时间且上述发动机的运行里程小于预设里程；
48.第二获取单元30，获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值与上述第一初始开度值的差值，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值与上述第二初始开度值的差值；
49.确定单元40，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。
50.上述电控阀位置可信性的确定装置中，第一获取单元，在上述发动机处于标准工况下，获取上述发动机多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，上述第一有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第二有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第一有效开度值为一次上述上电过程中多个第一开度值的平均值，上述第二有效开度值为一次上述上电过程中多个第二开度值的平均值，上述第一开度值为上述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，上述第二开度值为上述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；计算单元，计算满足第一预设条件的上述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的上述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，上述第一预设条件为上述上电过程中上述发动机的运行时间小于预设时间且上述发动机的运行里程小于预设里程；第二获取单元，获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常
次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值与上述第一初始开度值的差值，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值与上述第二初始开度值的差值；确定单元，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。该装置通过比较当前时期的电控阀的开度值与新使用时期的开度值，误差值大于标定值，记录一次电控阀位置不可信，记录第一异常次数和第二异常次数来反映电控阀位置不可信的次数，第一异常次数为电控阀全开位置不可信次数，第二异常次数为电控阀全关位置不可信次数，在第一异常次数大于第一预设值和/或第二异常次数大于第二预设值时，确定电控阀位置不可信，解决了现有技术中无法自动判断电控阀位置是否可信的问题。
51.需要说明的是，上述上电过程为上述ecu控制上述电控阀进行多次全开和多次全关操作的过程。
52.还需要说明的是，上述电控阀包括上述蝶阀和上述提升阀等控制上述发动机的进气速率的阀门。
53.本技术的一种实施例中，上述第一获取单元包括获取模块、去除模块、计算模块和第一迭代模块，上述获取模块用于获取一次上电过程的多个上述第一开度值和多个上述第二开度值；上述去除模块用于去除多个上述第一开度值中的最大值和最小值，得到多个第一目标开度值，去除多个上述第二开度值中的最大值和最小值，得到多个第二目标开度值；上述计算模块用于计算多个上述第一目标开度值的平均值，得到上述第一有效开度值，计算多个上述第二目标开度值的平均值，得到上述第二有效开度值；上述第一迭代模块用于依次重复上述获取步骤、上述去除步骤和上述计算步骤至少一次，直至得到预定数量的上述第一有效开度值和上述预定数量的上述第二有效开度值。该实施例中，由于每个第一有效开度值是通过计算多个第一目标开度值的平均值的得到的，因此每个第一有效开度值能够客观且准确地代表对应的上电过程的电控阀处于全开位置时的开度值，由于每个第二有效开度值是通过计算多个第二目标开度值的平均值的得到的，因此每个第二有效开度值能够客观且准确地代表对应的上电过程的电控阀处于全关位置时的开度值。
54.本技术的一种实施例中，上述发动机还包括电池，上述标准工况为上述发动机同时满足第一工况条件、第二工况条件、第三工况条件的工况，上述第一工况条件为上述发动机所处的环境温度大于第三标定值，上述第二工况条件为上述电池的电压大于第四标定值，上述第三工况条件为上述电控阀无故障运行。该实施例中，发动机同时满足第一工况条件、第二工况条件、第三工况条件的工况，保证每次上电过程中发动机和电控阀均处于正常稳定的运行状态，进而保证每次上电过程测量的第一开度值和第二开度值的准确性，并且不同车辆的第三标定值和第四标定值是不同的。
55.本技术的一种实施例中，上述第二获取单元包括计数模块、判断模块和第二迭代模块，上述计数模块用于在满足第一计数条件的情况下，上述第一异常次数加一，在不满足上述第一计数条件的情况下，上述第一异常次数不变，在满足第二计数条件的情况下，上述第二异常次数加一，在不满足上述第二计数条件的情况下，上述第二异常次数不变，上述第一计数条件为上述第一位置误差值大于上述第一标定值，上述第二计数条件为上述第二位置误差值大于上述第二标定值；上述判断模块用于判断上述第一异常次数是否大于第一预设值，判断上述第二异常次数是否大于第二预设值；上述第二迭代模块用于依次重复上述
计数步骤和上述判断步骤至少一次，直至上述第一异常次数大于上述第一预设值或上述第二异常次数大于上述第二预设值。该实施例中，首先，在满足第一计数条件的情况下将第一异常次数加一，第一异常次数记录的为电控阀全开位置不可信的次数，通过满足第二计数条件将第二异常次数加一，第二异常次数记录的为电控阀全关位置不可信的次数，然后，每次第一异常次数加一后判断第一异常次数是否大于第一预设值即判断电控阀全开位置不可信的次数是否达到确定电控阀全开位置不可信的预设次数，每次第二异常次数加一后判断第二异常次数是否大于第二预设值即判断电控阀全关位置不可信的次数是否达到确定电控阀全关位置不可信的预设次数，直至上述第一异常次数大于上述第一预设值或上述第二异常次数大于上述第二预设值。
56.需要说明的是，上述第一计数条件即上述第一位置误差值大于上述第一标定值中，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值即上述电控阀处于全开位置时的开度值与上述第一初始开度值即上述新使用时期上述电控阀处于全开位置时的开度值的误差值，上述第二计数条件即上述第二位置误差值大于上述第二标定值中，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值即上述电控阀处于全关位置时的开度值与上述第二初始开度值即上述新使用时期上述电控阀处于全关位置时的开度值的误差值。
57.本技术的一种实施例中，上述确定单元包括第一确定模块和第二确定模块，上述第一确定模块用于在上述第一异常次数大于上述第一预设值和/或上述第二异常次数大于上述第二预设值的情况下，确定上述电控阀位置不可信；上述第二确定模块用于在上述第一异常次数小于或者等于上述第一预设值且上述第二异常次数小于或者等于上述第二预设值的情况下，确定上述电控阀位置可信。该实施例中，在第一异常次数大于第一预设值和/或第二异常次数大于第二预设值时，即保证电控阀全开位置不可信的次数达到确定电控阀全开位置不可信的预设次数和/或保证电控阀全关位置不可信的次数达到确定电控阀全关位置不可信的预设次数时，确定电控阀位置不可信，避免了误判电控阀全开位置不可信且避免了误判电控阀全关位置不可信，在第一异常次数小于等于第一预设值，即保证电控阀全开位置不可信的次数没有达到可以确定电控阀全开位置不可信的预设次数且在第二异常次数小于或等于第二预设值即保证电控阀全关位置不可信的次数没有达到可以确定电控阀全关位置不可信的预设次数时，确定电控阀位置可信。
58.本技术的一种实施例中，上述电控阀位置可信性的确定装置还包括清零单元，上述清零单元用于在满足第二预设条件和/或第三预设条件的情况下，将上述第一异常次数和上述第二异常次数均清零，上述第二预设条件为上述电控阀位置不可信，上述第三预设条件为上电次数大于预定次数。该实施例中，如图2所示，在确定电控阀位置不可信后将第一异常次数和第二异常次数均清零，继续确定在下一个上电过程组是否存在电控阀位置不可信的情况，下一个上电过程组包括多个上电过程，在上电次数大于预设次数时也将第一异常次数和第二异常次数均清零，避免上电次数过多导致误判电控阀位置不可信。
59.上述电控阀位置可信性的确定装置包括处理器和存储器，上述第一获取单元、计算单元、第二获取单元和确定单元等均作为程序单元存储在存储器中，由处理器执行存储在存储器中的上述程序单元来实现相应的功能。
60.处理器中包含内核，由内核去存储器中调取相应的程序单元。内核可以设置一个或以上，通过调整内核参数来解决现有技术中无法自动判断电控阀位置是否可信的问题。
61.存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(ram)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(rom)或闪存(flashram)，存储器包括至少一个存储芯片。
62.本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有程序，该程序被处理器执行时实现上述电控阀位置可信性的确定装置方法。
63.本发明实施例提供了一种处理器，上述处理器用于运行程序，其中，上述程序运行时执行上述电控阀位置可信性的确定装置方法。
64.本发明实施例提供了一种车辆，包括发动机、一个或多个处理器、存储器，上述发动机包括电控阀和电池，其中，上述一个或多个程序被存储在上述存储器中，并且被配置为由上述一个或多个处理器执行，上述一个或多个程序包括用于执行任意一种上述的方法，处理器执行程序时实现至少以下步骤：
65.步骤s101，在上述发动机处于标准工况下，获取上述发动机多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，上述第一有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第二有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第一有效开度值为一次上述上电过程中多个第一开度值的平均值，上述第二有效开度值为一次上述上电过程中多个第二开度值的平均值，上述第一开度值为上述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，上述第二开度值为上述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；
66.步骤s102，计算满足第一预设条件的上述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的上述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，上述第一预设条件为上述上电过程中上述发动机的运行时间小于预设时间且上述发动机的运行里程小于预设里程；
67.步骤s103，获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值与上述第一初始开度值的差值，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值与上述第二初始开度值的差值；
68.步骤s104，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。
69.本文中的设备可以是服务器、pc、pad、手机等。
70.本技术还提供了一种计算机程序产品，当在数据处理设备上执行时，适于执行初始化有至少如下方法步骤的程序：
71.步骤s101，在上述发动机处于标准工况下，获取上述发动机多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，上述第一有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第二有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第一有效开度值为一次上述上电过程中多个第一开度值的平均值，上述第二有效开度值为一次上述上电过程中多个第二开度值的平均值，上述第一开度值为上述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，上述第二开度值为上述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；
72.步骤s102，计算满足第一预设条件的上述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的上述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，上述第一预设条件为上述上电过程中上述发动机的运行时间小于预设时间且上述发动机
的运行里程小于预设里程；
73.步骤s103，获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值与上述第一初始开度值的差值，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值与上述第二初始开度值的差值；
74.步骤s104，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。
75.在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
76.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如上述单元的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。
77.上述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
78.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
79.上述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取计算机可读存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个计算机可读存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本发明各个实施例上述方法的全部或部分步骤。而前述的计算机可读存储介质包括：u盘、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
80.从以上的描述中，可以看出，本技术上述的实施例实现了如下技术效果：
81.1)、本技术的电控阀位置可信性的确定装置中，首先，在上述发动机处于标准工况下，获取上述发动机多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，上述第一有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第二有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第一有效开度值为一次上述上电过程中多个第一开度值的平均值，上述第二有效开度值为一次上述上电过程中多个第二开度值的平均值，上述第一开度值为上述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，上述第二开度值为上述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；然后，计算满足第一预设条件的上述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的上述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，上述第一预设条件为上述上电过程中上述发动机的运行时间小于预设时间且上述发动机的运行里程小于预设
里程；之后，获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值与上述第一初始开度值的差值，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值与上述第二初始开度值的差值；最后，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。该方法通过比较当前时期的电控阀的开度值与新使用时期的开度值，误差值大于标定值，记录一次电控阀位置不可信，记录第一异常次数和第二异常次数来反映电控阀位置不可信的次数，第一异常次数为电控阀全开位置不可信次数，第二异常次数为电控阀全关位置不可信次数，在第一异常次数大于第一预设值和/或第二异常次数大于第二预设值时，确定电控阀位置不可信，解决了现有技术中无法自动判断电控阀位置是否可信的问题。
82.2)、本技术的电控阀位置可信性的确定装置中，第一获取单元，在上述发动机处于标准工况下，获取上述发动机多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，上述第一有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第二有效开度值与上述上电过程一一对应，上述第一有效开度值为一次上述上电过程中多个第一开度值的平均值，上述第二有效开度值为一次上述上电过程中多个第二开度值的平均值，上述第一开度值为上述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，上述第二开度值为上述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；计算单元，计算满足第一预设条件的上述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的上述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，上述第一预设条件为上述上电过程中上述发动机的运行时间小于预设时间且上述发动机的运行里程小于预设里程；第二获取单元，获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，上述第一位置误差值为上述第一有效开度值与上述第一初始开度值的差值，上述第二位置误差值为上述第二有效开度值与上述第二初始开度值的差值；确定单元，根据上述第一异常次数和上述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。该装置通过比较当前时期的电控阀的开度值与新使用时期的开度值，误差值大于标定值，记录一次电控阀位置不可信，记录第一异常次数和第二异常次数来反映电控阀位置不可信的次数，第一异常次数为电控阀全开位置不可信次数，第二异常次数为电控阀全关位置不可信次数，在第一异常次数大于第一预设值和/或第二异常次数大于第二预设值时，确定电控阀位置不可信，解决了现有技术中无法自动判断电控阀位置是否可信的问题。
83.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
技术特征：1.一种电控阀位置可信性的确定方法，其特征在于，发动机包括电控阀，所述电控阀为控制所述发动机的进气速率的阀门，所述方法包括：在所述发动机处于标准工况下，获取所述发动机的多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，所述第一有效开度值与所述上电过程一一对应，所述第二有效开度值与所述上电过程一一对应，所述第一有效开度值为一次所述上电过程中多个第一开度值的平均值，所述第二有效开度值为一次所述上电过程中多个第二开度值的平均值，所述第一开度值为所述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，所述第二开度值为所述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；计算满足第一预设条件的所述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的所述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，所述第一预设条件为所述上电过程中所述发动机的运行时间小于预设时间且所述发动机的运行里程小于预设里程；获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，所述第一位置误差值为所述第一有效开度值与所述第一初始开度值的差值，所述第二位置误差值为所述第二有效开度值与所述第二初始开度值的差值；根据所述第一异常次数和所述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，获取多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，包括：获取步骤，获取一次上电过程的多个所述第一开度值和多个所述第二开度值；去除步骤，去除多个所述第一开度值中的最大值和最小值，得到多个第一目标开度值，去除多个所述第二开度值中的最大值和最小值，得到多个第二目标开度值；计算步骤，计算多个所述第一目标开度值的平均值，得到所述第一有效开度值，计算多个所述第二目标开度值的平均值，得到所述第二有效开度值；依次重复所述获取步骤、所述去除步骤和所述计算步骤至少一次，直至得到预定数量的所述第一有效开度值和所述预定数量的所述第二有效开度值。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述发动机还包括电池，所述标准工况为所述发动机同时满足第一工况条件、第二工况条件、第三工况条件的工况，所述第一工况条件为所述发动机所处的环境温度大于第三标定值，所述第二工况条件为所述电池的电压大于第四标定值，所述第三工况条件为所述电控阀无故障运行。4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，获取各第一位置误差值大于第一标定值的个数，得到第一异常次数，获取各第二位置误差值大于第二标定值的个数，得到第二异常次数，包括：计数步骤，在满足第一计数条件的情况下，所述第一异常次数加一，在不满足所述第一计数条件的情况下，所述第一异常次数不变，在满足第二计数条件的情况下，所述第二异常次数加一，在不满足所述第二计数条件的情况下，所述第二异常次数不变，所述第一计数条件为所述第一位置误差值大于所述第一标定值，所述第二计数条件为所述第二位置误差值大于所述第二标定值；判断步骤，判断所述第一异常次数是否大于第一预设值，判断所述第二异常次数是否
大于第二预设值；依次重复所述计数步骤和所述判断步骤至少一次，直至所述第一异常次数大于所述第一预设值或所述第二异常次数大于所述第二预设值。5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，根据所述第一异常次数和所述第二异常次数确定电控阀位置是否可信，包括：在所述第一异常次数大于所述第一预设值和/或所述第二异常次数大于所述第二预设值的情况下，确定所述电控阀位置不可信；在所述第一异常次数小于或者等于所述第一预设值且所述第二异常次数小于或者等于所述第二预设值的情况下，确定所述电控阀位置可信。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在根据所述第一异常次数和所述第二异常次数确定电控阀位置是否可信之后，所述方法还包括：在满足第二预设条件和/或第三预设条件的情况下，将所述第一异常次数和所述第二异常次数均清零，所述第二预设条件为所述电控阀位置不可信，所述第三预设条件为上电次数大于预定次数。7.一种电控阀位置可信性的确定装置，其特征在于，发动机包括电控阀，所述电控阀为控制所述发动机的进气速率的阀门，所述装置包括：第一获取单元，用于在所述发动机处于标准工况下，获取所述发动机的多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值，所述第一有效开度值与所述上电过程一一对应，所述第二有效开度值与所述上电过程一一对应，所述第一有效开度值为一次所述上电过程中多个第一开度值的平均值，所述第二有效开度值为一次所述上电过程中多个第二开度值的平均值，所述第一开度值为所述电控阀的阀门处于全开位置时的开度值，所述第二开度值为所述电控阀的阀门处于全关位置时的开度值；计算单元，用于计算满足第一预设条件的所述第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的所述第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值，所述第一预设条件为所述发动机的运行时间小于预设时间且所述发动机的运行里程小于预设里程；第二获取单元，用于获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，所述第一位置误差值为所述第一有效开度值与所述第一初始开度值的差值，所述第二位置误差值为所述第二有效开度值与所述第二初始开度值的差值；确定单元，用于根据所述第一异常次数和所述第二异常次数确定电控阀位置是否可信。8.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质包括存储的程序，其中，所述程序执行权利要求1至6中任意一项所述的方法。9.一种处理器，其特征在于，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序运行时执行权利要求1至6中任意一项所述的方法。10.一种车辆，其特征在于，包括发动机、一个或多个处理器、存储器，所述发动机包括电控阀和电池，其中，所述一个或多个程序被存储在所述存储器中，并且被配置为由所述一个或多个处理器执行，所述一个或多个程序包括用于执行权利要求1至6中任意一项所述的
方法。
技术总结本申请提供了一种电控阀位置可信性的确定方法、确定装置和车辆，该方法包括：获取多次上电过程的第一有效开度值与第二有效开度值；计算满足第一预设条件的第一有效开度值的平均值，得到第一初始开度值，计算满足第一预设条件的第二有效开度值的平均值，得到第二初始开度值；获取大于第一标定值的第一位置误差值的个数，得到第一异常次数，获取大于第二标定值的第二位置误差值的个数，得到第二异常次数，第一位置误差值为第一有效开度值与第一初始开度值的差值，第二位置误差值为第二有效开度值与第二初始开度值的差值；根据第一异常次数和第二异常次数确定电控阀位置是否可信。该方法解决了现有技术中无法自动判断电控阀位置是否可信的问题。置是否可信的问题。置是否可信的问题。
技术研发人员：赵建永 田占勇 臧超 王祥 高更 程晓宇
受保护的技术使用者：潍柴动力股份有限公司
技术研发日：2022.03.22
技术公布日：2022/7/5
