1.本发明涉及立体车库领域，更具体地说，本发明涉及一种可模块化组装的铸造件立体车库架体。
背景技术：2.汽车作为时代的一种象征，它已经走入了家家户户，但汽车在为人们生活带来便利的同时，也带来了停车困难的问题，增大了交通压力。为了解决停车难的问题，人们开始利用空间资源，即机械式立体车库诞生。机械式立体车库有着占地面积小、充分利用空间资源、成本低、外形美观等优点。
3.现有技术中，立体车库的载车板与车库支架杆体之间通过焊接的方式进行固定，该种方式在实际操作的过程中费时费力，成本高，且焊接后无法进行分离，在进行运输和吊装过程中多有不便，不利于立体车库的改造和维修。
技术实现要素：4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，包括架体支杆和载车板，在架体支杆上开设有对载车板进行支撑的支撑槽件，在载车板外壁上安装有与支撑槽件对接的支撑板件，在支撑槽件内部从上往下依次安装有固定板件和限位板件，限位板件插接在支撑板件的上方，固定板件与限位板件配合将支撑板件和载车板固定在架体支杆上。
5.在一个优选地实施方式中，所述支撑槽件包括开设在架体支杆内侧壁上的插槽，在所述插槽内腔底端的中部开设有向下延伸的第一凹槽，在第一凹槽靠近插槽内侧一端的边缘处向两侧延伸有第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽一体化设置且截面呈“t”字形。
6.在一个优选地实施方式中，所述支撑板件包括固定在载车板边缘处的支撑板，在支撑板远离载车板的边缘处向两侧延伸有卡板，所述卡板和支撑板一体化设置且截面呈“t”字形。
7.在一个优选地实施方式中，所述支撑板的厚度与插槽的深度相同，在所述支撑板件与支撑槽件对接时，所述支撑板和卡板插接在第一凹槽和第二凹槽的内部，且相吻合。
8.在一个优选地实施方式中，所述限位板件包括一个厚度与插槽深度相同的限位板，在限位板底端中部向上延伸有一个限位内槽，在限位内槽延伸方向的边缘处向两侧开设有限位外槽，所述限位内槽和限位外槽一体化设置且截面呈“t”字形设置；
9.所述限位内槽顶端与限位板顶部留有一段距离。
10.在一个优选地实施方式中，在所述限位板顶端的中部开设有凹陷的板件限位槽。
11.在一个优选地实施方式中，所述固定板件包括一个厚度与插槽深度相同的固定板，所述固定板中部贯穿有一个紧固螺钉，所述固定板底端连接有一个向下延伸的限位块；
12.在所述固定板件和限位板件安装在插槽内时，所述限位块插接在板件限位槽的内部。
13.在一个优选地实施方式中，所述固定板和限位板的高度和与插槽的高度相同，所述限位内槽和第一凹槽的高度和与支撑板高度相同；
14.在所述载车板固定后，固定板件和限位板件安装在插槽内时，所述限位内槽位于第一凹槽的正上方，所述限位外槽位于第二凹槽的正上方。
15.在一个优选地实施方式中，在位于所述插槽顶部的内壁上开设有螺孔，所述紧固螺钉的另一端插接在螺孔的内部。
16.本发明的技术效果和优点：
17.本发明采用组装插接的方式，相较于传动的连接方式，降低了工人们的工作量，省时省力，降低了安装成本，方便对车库本体进行拆装和分离，便于产品进行运输和吊装，提高了实用性，有利于立体车库的改造和维修。
附图说明
18.图1为本发明的整体结构示意图。
19.图2为本发明的结构爆炸图。
20.图3为本发明的固定板件和限位板件另一角度结构示意图。
21.附图标记为：1架体支杆、2插槽、3第一凹槽、4第二凹槽、5支撑板、6卡板、7限位板、8限位内槽、9限位外槽、10板件限位槽、11固定板、12紧固螺钉、13螺孔、14载车板、15限位块。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.本发明提供了如图1-3所示的一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，包括架体支杆1和载车板14，在架体支杆1上开设有对载车板14进行支撑的支撑槽件，在载车板14外壁上安装有与支撑槽件对接的支撑板件，在支撑槽件内部从上往下依次安装有固定板件和限位板件，限位板件插接在支撑板件的上方，固定板件与限位板件配合将支撑板件和载车板14固定在架体支杆1上。
24.在上述的基础上，载车板14和架体支杆1之间采用插接的方式，将载车板14上的支撑板件与架体支杆1上的支撑槽件对接，然后利用固定板件和限位板件将支撑板件在支撑槽件内固定，实现载车板14与架体支杆1之间的固定连接。
25.进一步的，采用组装插接的方式，相较于传动的连接方式，降低了工人们的工作量，省时省力，降低了安装成本，方便对车库本体进行拆装和分离，便于产品进行运输和吊装，提高了实用性，有利于立体车库的改造和维修。
26.在一个实施例中，支撑槽件包括开设在架体支杆1内侧壁上的插槽2，在插槽2内腔底端的中部开设有向下延伸的第一凹槽3，在第一凹槽3靠近插槽2内侧一端的边缘处向两侧延伸有第二凹槽4，第一凹槽3和第二凹槽4一体化设置且截面呈“t”字形；
27.进一步的，支撑板件包括固定在载车板14边缘处的支撑板5，在支撑板5远离载车
板14的边缘处向两侧延伸有卡板6，卡板6和支撑板5一体化设置且截面呈“t”字形。
28.在上述的基础上，为了方便支撑板5和插槽2之间进行安装，支撑板5的厚度与插槽2的深度相同，在支撑板件与支撑槽件对接时，支撑板5和卡板6插接在第一凹槽3和第二凹槽4的内部，且相吻合。
29.在一个实施例中，限位板件包括一个厚度与插槽2深度相同的限位板7，在限位板7底端中部向上延伸有一个限位内槽8，在限位内槽8延伸方向的边缘处向两侧开设有限位外槽9，限位内槽8和限位外槽9一体化设置且截面呈“t”字形设置，限位内槽8顶端与限位板7顶部留有一段距离；
30.在上述的基础上，当载车板14边缘的支撑板5插接在插槽2内后，将限位板7置于支撑板5的上方，移动限位板7使限位内槽8置于支撑板5的正上方，限位外侧置于卡板6的正上方，然后向下按压限位板7，使限位板7卡接在载车板14与插槽2内壁之间的缝隙中，使得载车板14边缘处与插槽2之间没有缝隙，载车板14在安装后不会在插槽2内晃动，提高载车板14安装的稳定性。
31.进一步的，为了对限位板7在支撑板5上方安装的稳定性进行提升，在在限位板7顶端的中部开设有凹陷的板件限位槽10，该板件限位槽10与固定板件配合使用，将限位板件固定在支撑板5的正上方。
32.在一个实施例中，固定板件包括一个厚度与插槽2深度相同的固定板11，固定板11中部贯穿有一个紧固螺钉12，固定板11底端连接有一个向下延伸的限位块15，在固定板件和限位板件安装在插槽2内时，限位块15插接在板件限位槽10的内部
33.进一步的，在位于插槽2顶部的内壁上开设有螺孔13，紧固螺钉12的另一端插接在螺孔13的内部。
34.在上述的基础上，当限位板7在载车板14与插槽2之间的缝隙插接后，将固定板11抵在限位板7顶端与插槽2顶端之间的位置处，使固定板11底端的限位孔卡在限位板7顶端的板件限位槽10上，将限位板7进行固定。
35.而设置的紧固螺钉12插接在插槽2内的螺孔13内，将固定板11进行固定，实现载车板14部分的安装。
36.在上述的基础上，为了使固定板件、限位板件与支撑板件和支撑槽件的连接更加方便，使固定板11和限位板7的高度和与插槽2的高度相同，限位内槽8和第一凹槽3的高度和与支撑板5高度相同；
37.第一凹槽3的正上方，限位外槽9位于第二凹槽4的正上方。
38.采用上述限定，能够使得各个板件之间能够刚好实现卡接，在载车板14固定后，固定板件和限位板件安装在插槽2内时，限位内槽8位于板件之间的连接更加稳定，且在安装后，固定板11和限位板7的边缘处能够与架体支杆1的表面能够平齐，结构表面平整无凸起，更加美观且不容易出现磕碰。
39.最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中,需要说明的是,除非另有规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,可以是机械连接或电连接,也可以是两个元件内部的连通,可以是直接相连,“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
40.其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结
构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；
41.最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：1.一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，其特征在于，包括架体支杆和载车板，在架体支杆上开设有对载车板进行支撑的支撑槽件，在载车板外壁上安装有与支撑槽件对接的支撑板件，在支撑槽件内部从上往下依次安装有固定板件和限位板件，限位板件插接在支撑板件的上方，固定板件与限位板件配合将支撑板件和载车板固定在架体支杆上。2.根据权利要求1所述的一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，其特征在于：所述支撑槽件包括开设在架体支杆内侧壁上的插槽，在所述插槽内腔底端的中部开设有向下延伸的第一凹槽，在第一凹槽靠近插槽内侧一端的边缘处向两侧延伸有第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽一体化设置且截面呈“t”字形。3.根据权利要求2所述的一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，其特征在于：所述支撑板件包括固定在载车板边缘处的支撑板，在支撑板远离载车板的边缘处向两侧延伸有卡板，所述卡板和支撑板一体化设置且截面呈“t”字形。4.根据权利要求3所述的一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，其特征在于：所述支撑板的厚度与插槽的深度相同，在所述支撑板件与支撑槽件对接时，所述支撑板和卡板插接在第一凹槽和第二凹槽的内部，且相吻合。5.根据权利要求2所述的一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，其特征在于：所述限位板件包括一个厚度与插槽深度相同的限位板，在限位板底端中部向上延伸有一个限位内槽，在限位内槽延伸方向的边缘处向两侧开设有限位外槽，所述限位内槽和限位外槽一体化设置且截面呈“t”字形设置；所述限位内槽顶端与限位板顶部留有一段距离。6.根据权利要求5所述的一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，其特征在于：在所述限位板顶端的中部开设有凹陷的板件限位槽。7.根据权利要求6所述的一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，其特征在于：所述固定板件包括一个厚度与插槽深度相同的固定板，所述固定板中部贯穿有一个紧固螺钉，所述固定板底端连接有一个向下延伸的限位块；在所述固定板件和限位板件安装在插槽内时，所述限位块插接在板件限位槽的内部。8.根据权利要求7所述的一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，其特征在于：所述固定板和限位板的高度和与插槽的高度相同，所述限位内槽和第一凹槽的高度和与支撑板高度相同；在所述载车板固定后，固定板件和限位板件安装在插槽内时，所述限位内槽位于第一凹槽的正上方，所述限位外槽位于第二凹槽的正上方。9.根据权利要求7所述的一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，其特征在于：在位于所述插槽顶部的内壁上开设有螺孔，所述紧固螺钉的另一端插接在螺孔的内部。
技术总结本发明公开了一种可模块化组装的铸造件立体车库架体，具体涉及立体车库领域，包括架体支杆和载车板，在架体支杆上开设有对载车板进行支撑的支撑槽件，在载车板外壁上安装有与支撑槽件对接的支撑板件，在支撑槽件内部从上往下依次安装有固定板件和限位板件，限位板件插接在支撑板件的上方，固定板件与限位板件配合将支撑板件和载车板固定在架体支杆上。本发明采用组装插接的方式，相较于传动的连接方式，降低了工人们的工作量，省时省力，降低了安装成本，方便对车库本体进行拆装和分离，便于产品进行运输和吊装，提高了实用性，有利于立体车库的改造和维修。体车库的改造和维修。体车库的改造和维修。
技术研发人员：韦伟 曹波
受保护的技术使用者：合肥巍华智能停车设备有限公司
技术研发日：2022.03.31
技术公布日：2022/7/5
