1.本技术涉及电池片焊接的领域，尤其是涉及一种二极管模组电池片焊接工艺。
背景技术：2.电池片焊接工艺是将焊带和电池片之间进行焊接固定的一种方法。
3.相关技术中常通过大功率的激光器发生光束，再经过分光的设备转化成多束光路，若干光路分别聚焦在相应的焊点上，从而实现多个焊点的同步焊接。
4.针对上述相关技术，发明人发现该技术中至少存在如下问题：其通过分光设备进行分光的过程中常需要多次折射，从而能量损失大，故有待改善。
技术实现要素：5.为了改善能量损失大的问题，本技术提供一种二极管模组电池片焊接工艺。
6.本技术提供的一种二极管模组电池片焊接工艺采用如下的技术方案：一种二极管模组电池片焊接工艺，包括以下步骤：s1、将电池片放置于焊接平台上，并将焊带放置于电池片上的相应位置；s2、在焊接平台上通过若干工装夹具固定相应的激光发射模组，激光发射模组包括激光二极管及聚焦透镜，激光二极管通过工装夹具固定在焊接平台上的预定位置，聚焦透镜连接在激光二极管下方用于实现光束的聚焦；s3、利用激光二极管直接出光，再利用聚焦透镜将光束聚焦在焊点上，实现焊带与电池片之间的焊接。
7.通过采用上述技术方案，每一个激光二极管直接出光，利用聚焦透镜聚焦在相应的焊点上，实现每个焊点处的精准焊接。激光二极管的功率相较于相关技术中的大功率激光器更小，相关技术中大功率激光器出光后需要经过多次转换才能形成多导光束因此能量损失大，因此，本技术采用多个小功率的激光二极管直接对焊点进行出光，能量利用率高。
8.可选的，所述焊接平台上方设置有开口朝下的防护罩，所述防护罩顶壁设置有若干让位孔，若干所述让位孔与若干激光二极管一一对应以供相应的激光二极管穿设，所述激光二极管侧壁与相应的让位孔侧壁之间密封设置，所述防护罩的底部边缘沿周向设置有环形的、可在竖直方向上伸缩的气囊，所述防护罩内壁开设有风道，所述风道远离防护罩内壁的一端延伸至防护罩的底壁，且所述风道与气囊内部相连通，所述风道内设置有能够将防护罩内部空气吸入气囊内以使得气囊在竖直方向上伸长并与电池片顶壁相抵的风机。
9.通过采用上述技术方案，在焊接前，打开风机，此时防护罩内部的空气被吸入气囊内，气囊的底部逐渐伸长直至气囊底部与电池片的顶壁相抵接，此后防护罩内部形成一个较为密闭的空间，风机继续运行，可使得防护罩内部的气压较低，气囊内部的气压较高，因此可使得防护罩内部的空气相较于防护罩外的空气更为稀薄，从而含氧量更低，这样即可使得焊点处在后续焊接过程中的溶池更不易氧化。
10.可选的，所述防护罩还穿设并固定有用于输送保护气体的保护气管，所述保护气
管的输出端位于防护罩内部。
11.通过采用上述技术方案，保护气管可在焊接前即可输送保护气体，同时配合风机的运行可使得保护气体可更快的充满防护罩内部。此外，气囊在风机作用下延伸至气囊底部与电池片相抵后，若没有保护气管的持续输气，随着风机的运行，可能会导致防护罩内的低气压与防护罩外的高气压促使气囊底部漏气，若焊接过程中气囊外部空气进入气囊内部将会影响焊接质量。而上述技术方案利用保护气管持续输送保护气体即可避免上述情况发生，可维持防护罩内外的气压稳定。
12.可选的，所述风道内壁设置有一对单向阀板，且所述单向阀板的顶部与风道内壁之间转动连接，两所述单向阀板转动至底部相贴合时可封堵风道，所述单向阀板与风道内壁之间连接有用于将单向阀板的底部朝向风道中心处推动的复位弹簧，所述单向阀板贯穿设置有透风孔。
13.通过采用上述技术方案，在气囊进气的过程中，气流推动单向阀板翻转，此时复位弹簧压缩，气流自两单向阀板之间以及若干透风孔处流向气囊。在气囊出气的过程中，复位弹簧恢复形变，从而推动两单向阀板复位，此时两单向阀板的底部相贴合，从而两单向阀板对风道进行封闭，因此，气囊内的气流只能从透风孔处流出，从而可减缓排气速度，使得进入气囊内的空气中夹杂的粉尘更易于积覆在气囊内，减少排气过程对焊点处表观质量的影响。
14.可选的，所述透风孔内壁连接有滤尘网布及单向气阀，所述滤尘网布位于单向气阀朝向气囊的一侧，所述单向气阀用于控制透风孔内的空气仅能由滤尘网布向单向气阀的方向流动。
15.通过采用上述技术方案，单向气阀可使得气囊进气的过程中气流不再流经透风孔，因此空气中的灰尘不会进入单向气阀与滤尘网布之间，又因为在气囊出气的过程中，气流仅从透风孔处输出，因此气囊中的气流排出的过程中滤尘网布可对灰尘进行拦截，最终将空气中的灰尘积蓄在气囊内，进一步减少排气过程中对焊点处表观质量的影响。
16.可选的，所述风道靠近防护罩内部的一端分裂形成进气支道及出气支道，所述进气支道与出气支道远离风道的端部均与防护罩内部相连通，所述进气支道远离风道的端部向上倾斜设置，所述出气支道远离风道的端部向下倾斜设置，所述风道内壁的顶部转动设置有调节板，当调节板朝向进气支道转动时可封盖进气支道的端口。
17.通过采用上述技术方案，调节板在气囊进气时朝向风道内部转动，以实现进气支道及出气支道均可进气，调节板在气囊出气时朝向进气支道转动，以封盖进气支道靠近风道的一端的端口，以实现气囊出气时仅出气支道出气。因此，气囊在进气时速度更快，可更快的将气囊底部延伸至与电池片相抵接，而出气时，可通过出气支道集中出气，提升气流的喷射强度，通过预设出气支道的角度朝向焊点所在方向，即可将较为洁净的空气在焊点焊接完成后进行吹扫，从而将烟尘扫除，可进一步提升焊点处的表观质量。
18.可选的，所述出气支道远离风道的端部连通设置有球窝，所述球窝内部转动设置有球头，所述球头内部设置有储气孔，所述储气孔侧壁贯穿设置有连通孔，所述连通孔与出气支道相连通，所述球头还固定设置有喷射管，所述喷射管与储气孔相连通且喷射管远离球头的一端伸出球窝，所述球窝侧壁贯穿设置有锁止孔，所述锁止孔内螺纹连接有锁止杆，所述锁止杆与球头外壁抵紧。
19.通过采用上述技术方案，喷射管的角度可调，操作如下：拧松锁止杆，使得锁止杆的端部不再抵紧球头，此后即可对球头及喷射管整体进行旋转，调整至所需位置后，再拧紧锁止杆即可实现球头及喷射管角度的锁止，操作方便，且锁止完毕后结构稳定。在实际使用过程中，当焊点位置发生变化时，可通过调节喷射管的角度，使得喷射管的喷射方向与焊点所在方向一致，如此，在气囊出气的过程中，喷射管可对焊点处进行精准的吹扫。
20.可选的，所述气囊内底壁固定连接有弹性拉绳，所述防护罩底壁设置有供弹性拉绳穿过的滑孔，所述弹性拉绳沿自身长度方向设置有若干调节孔，所述弹性拉绳还连接有调节杆，所述调节杆过盈穿设其中一个调节孔，所述调节杆位于滑孔远离气囊的一侧且所述调节杆的长度大于滑孔直径。
21.通过采用上述技术方案，气囊进气过程中，弹性拉绳被拉伸，因此，在气囊出气过程中，弹性拉伸逐渐恢复形变，从而可促进气囊复位，因此可提升气囊出气的气流的流速，即使得喷射管对焊点处的吹扫效果更优。
22.可选的，所述激光二极管与让位孔之间间隙配合，且所述让位孔内壁与激光二极管侧壁之间固定设置有皮套，所述工装夹具包括支架、与支架转动连接的夹爪及与支架相连并用于锁止夹爪的调节件，所述激光二极管位于防护罩内的一段的外侧螺纹套设有调节管，所述聚焦透镜通过连杆与调节管固定连接。
23.通过采用上述技术方案，激光二极管可在让位孔内小幅的调整角度，调节至所需状态后可利用调节件对激光二极管进行锁止，操作方便且状态稳定。激光二极管的角度调整完毕后，再转动调节管以调节聚焦透镜与激光二极管的发射端的距离，使得光束的聚焦点与焊点所在位置重合，从而可实现对焊接位置的调节，适用性更广。
24.可选的，所述支架固定连接有套筒，所述夹爪固定连接有滑杆，所述滑杆插入套筒内部且滑杆即可沿套筒轴向滑动亦可绕自身轴线转动，所述套筒侧壁贯穿设置有调整孔，所述调节件为杆状结构并与调整孔螺纹连接，所述调节件与滑杆相抵接。
25.通过采用上述技术方案，滑杆、夹爪及激光二极管整体可沿套筒轴向滑动，亦可绕套筒轴线转动，因此激光二极管的位置及角度均可以调节，从而适用性更广。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：1、利用每一个激光二极管直接出光，配合聚焦透镜聚焦在相应的焊点上，实现每个焊点处的精准焊接。激光二极管的功率相较于相关技术中的大功率激光器更小，相关技术中大功率激光器出光后需要经过多次转换才能形成多导光束因此能量损失大，因此，本技术采用多个小功率的激光二极管直接对焊点进行出光，能量利用率相较于相关技术更高。
27.2、在焊接平台上方设置开口朝下的防护罩，激光二极管穿设防护罩，防护罩的底部边缘沿周向设置有环形的、可在竖直方向上伸缩的气囊，防护罩内壁开设有风道，风道内设置有能够将防护罩内部空气吸入气囊内以使得气囊在竖直方向上伸长并与电池片顶壁相抵的风机。焊接前，打开风机，此时防护罩内部的空气被吸入气囊内，气囊的底部逐渐伸长直至气囊底部与电池片的顶壁相抵接，此后防护罩内部形成一个较为密闭的空间，风机继续运行，可使得防护罩内部的气压较低，气囊内部的气压较高，因此可使得防护罩内部的空气相较于防护罩外的空气更为稀薄，从而含氧量更低，这样即可使得焊点处在后续焊接过程中的溶池更不易氧化。
附图说明
28.图1为本技术实施例1的结构示意图；图2为本技术实施例2的结构示意图；图3为本技术实施例2中用于体现工装夹具与激光发射模组连接关系的结构示意图；图4为本技术实施例2中用于体现喷射管与风道连接关系的结构示意图；图5为图4中a处的放大图，用于体现单向阀板与风道的连接关系；图6为本技术实施例2中用于体现弹性拉绳与气囊连接关系的结构示意图；图7为图6中b处的放大图。
29.图中：1、电池片；11、焊带；12、焊接平台；13、保护气管；14、气管架；15、防护罩；150、让位孔；151、皮套；2、激光发射模组；21、激光二极管；22、聚焦透镜；3、工装夹具；31、支架；32、套筒；33、滑杆；34、夹爪；35、调节件；350、调整孔；36、调节管；37、连杆；4、气囊；40、形变槽；41、进气支道；42、出气支道；43、风道；44、风机；45、调节板；5、球窝；51、球头；510、储气孔；511、连通孔；512、喷射管；52、锁止杆；520、锁止孔；6、单向阀板；60、透风孔；61、复位弹簧；62、滤尘网布；63、单向气阀；7、弹性拉绳；70、滑孔；71、调节杆；710；调节孔。
具体实施方式
30.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
31.实施例1：本技术实施例1公开一种二极管模组电池片焊接工艺。参照图1，一种二极管模组电池片焊接工艺包括以下步骤：s1、将电池片1放置于焊接平台12上，并将焊带11放置于电池片1上的相应位置。
32.s2、在焊接平台12上通过若干工装夹具3固定相应的激光发射模组2，激光发射模组2包括激光二极管21及聚焦透镜22，激光二极管21通过工装夹具3固定在焊接平台12上的预定位置，聚焦透镜22连接在激光二极管21下方用于实现光束的聚焦。
33.s3、利用激光二极管21直接出光，再利用聚焦透镜22将光束聚焦在焊点上，实现焊带11与电池片1之间的焊接。
34.本技术实施例1一种二极管模组电池片焊接工艺的实施原理为：每一个激光二极管21直接出光，利用聚焦透镜22聚焦在相应的焊点上，实现每个焊点处的精准焊接。激光二极管21的功率相较于相关技术中的大功率激光器更小，相关技术中大功率激光器出光后需要经过多次转换才能形成多导光束因此能量损失大，因此，本技术采用多个小功率的激光二极管21直接对焊点进行出光，能量利用率高。
35.实施例2：参照图2，本技术实施例2公开一种二极管模组电池片焊接工艺，其与实施例1的不同之处在于：每个激光二极管21的侧方还设置有保护气管13，保护气管13通过气管架14与焊接平台12焊接固定，保护气管13用于在焊接过程前及焊接过程中持续向激光二极管21的
下方输送保护气体，以降低焊点周边空气中的含氧量。焊接平台12的上方设置有防护罩15，防护罩15内部中空且开口向下设置。保护气管13穿设防护罩15并与防护罩15焊接固定，且保护气管13的底部伸入防护罩15内部。防护罩15的顶壁贯穿设置有若干让位孔150，若干让位孔150与若干激光二极管21一一对应，激光二极管21的底部穿过相应让位孔150以伸至防护罩15内部，激光二极管21的侧壁与让位孔150内壁之间还通过胶粘固定有皮套151，皮套151为柔性可形变的材质，便于激光二极管21小幅调整角度或位置。
36.参照图2及图3，工装夹具3包括支架31、套筒32、滑杆33及夹爪34，支架31放置在焊接平台12上，套筒32固定在支架31侧壁且套筒32轴线与焊接平台12顶壁平行，滑杆33适配穿设套筒32，且滑杆33既可沿套筒32轴向滑动亦可绕自身轴线转动，夹爪34固定在滑杆33的端部且用于夹持固定激光二极管21。套筒32的侧壁沿径向贯穿设置有调整孔350，调整孔350内螺纹连接有调节件35，调节件35为杆状结构，调节件35的端部抵紧滑杆33，以实现激光二极管21所处位置或角度的锁止。
37.参照图3，激光二极管21外侧螺纹套设有调节管36，聚焦透镜22通过连杆37与调节管36固定相连，当激光二极管21的位置或角度发生变化时可转动调节管36以对聚焦透镜22相对于激光二极管21的位置进行调整，以使得最终光束能聚焦至焊点所在位置。
38.参照图3，防护罩15的底部边缘沿周向通过胶粘固定有环形的气囊4，气囊4可在充气后底部向下伸长，直至气囊4底部与电池片1及焊带11顶壁相抵，且气囊4底壁在与焊带11的挤压作用下形成仅供焊带11适配穿过的形变槽40，以使得防护罩15内外空气流通不便。
39.参照图4，防护罩15的内侧壁开设有进气支道41及出气支道42，防护罩15的底壁开设有风道43，风道43内部设置有用于将防护罩15内部空气朝向气囊4内部抽吸的风机44。进气支道41、出气支道42与风道43相互连通，进气支道41远离风道43的端部向上倾斜设置，出气支道42远离风道43的端部向下倾斜设置。风道43、进气支道41及出气支道42的交汇处的内壁的顶部通过转轴转动连接有调节板45，调节板45在气囊4进气时朝向风道43内部转动，以实现进气支道41及出气支道42均可进气，调节板45在气囊4出气时朝向进气支道41转动，以封盖进气支道41靠近风道43的一端的端口，以实现气囊4出气时仅出气支道42出气。
40.参照图4，出气支道42远离风道43的端部连通设置有球窝5，球窝5外壁与防护罩15内壁通过胶粘固定，球窝5内部转动设置有球头51，且球窝5侧壁贯穿设置有锁止孔520，锁止孔520内螺纹连接有锁止杆52，锁止杆52端部与球头51相抵接，以实现球头51转动角度的锁止。球头51的内部设有储气孔510，储气孔510侧壁靠近出气支道42的一端贯穿设置有连通孔511，连通孔511与出气支道42相连通。储气孔510侧壁远离出气支道42的一端连通设置有喷射管512，喷射管512与球头51固定连接。气囊4出气时，可转动球头51以实现喷射管512喷射方向的调节。
41.参照图4及图5，风道43内壁还设置有一对单向阀板6，两单向阀板6的顶部均通过转轴与风道43内侧壁转动连接，且当两单向阀板6转动至底部相贴合时，两单向阀板6可封闭风道43。单向阀板6与风道43内壁之间还固定连接有复位弹簧61，复位弹簧61用于将单向阀板6的底部朝向风道43中心处推动，以使得两单向阀板6具有可自动转动至封闭风道43的趋势。
42.参照图4及图5，单向阀板6沿其厚度方向贯穿设置有透风孔60，透风孔60内固定设置有滤尘网布62及单向气阀63，且滤尘网布62位于单向气阀63朝向气囊4的一侧，单向气阀
63可控制气流仅能沿滤尘网布62朝向单向气阀63的方向流动。当气囊4进气时，气流克服复位弹簧61的弹力打开单向阀板6，从两单向阀板6之间的间隙处实现进气；当气囊4出气时，复位弹簧61推动单向阀板6复位，从若干透风孔60处实现出气，且出气过程中灰尘被滤尘网布62拦截。
43.参照图6及图7，气囊4内底壁还通过胶粘固定有弹性拉绳7，弹性拉绳7为橡胶材质。防护罩15底壁开设有滑孔70，滑孔70远离防护罩15底壁的一端延伸至防护罩15侧壁。弹性拉绳7的中段穿设滑孔70且弹性拉绳7沿自身长度方向均布有若干调节孔710，若干调节孔710均沿弹性拉绳7的径向开设，其中一个调节孔710内过盈穿设有调节杆71，调节杆71位于滑孔70远离气囊4的一侧，且调节杆71的长度大于滑孔70的直径。将调节杆71插设至不同位置的调节孔710内以对气囊4伸长至与电池片1相抵的状态下的弹性拉绳7的拉力进行调节。
44.本技术实施例2一种二极管模组电池片焊接工艺的实施原理为：当电池片1及焊带11放置于预定位置后，通过保护气管13向焊点处持续输送保护气体，且与此同时打开风机44，防护罩15内部的空气自进气支道41及出气支道42进入风道43，且气流推动单向阀板6，使得单向阀板6克服复位弹簧61的弹力转动，从而气流自两单向阀板6打开后的间隙处进入气囊4。随着更多的空气进入气囊4，气囊4底部逐渐向下延伸直至抵接电池片1及焊带11顶壁，此过程中弹性拉绳7被逐渐拉伸，且使得防护罩15与电池片1之间形成一个封闭空间。此后通过发光二极管发射光束，并在聚焦透镜22的作用下对焊点实现焊接。焊接完毕后，保护气管13不再输送保护气体，同时关闭风机44。此后弹性拉绳7恢复形变，使得气囊4底部逐渐上行，从而气囊4内部的空气进入风道43。而风道43内部的复位弹簧61推动单向阀板6复位，从而气囊4内部的空气只能经过透风孔60进行出气，此过程中灰尘被滤尘网布62拦截，从而较为洁净的气流自单向气阀63输出，当该气流流动至调节板45处时，吹动调节板45转动，以使得调节板45封盖进气支道41，从而该部分气流最终流向出气支道42并由喷射管512喷出。而由于喷射管512的角度可调，可事先将喷射管512调整至朝向焊点处，这样，较为洁净的气流可朝向焊点处喷射，从而可将焊点处在焊接过程中产生的烟气或粉尘进行吹扫，从而提升焊点处的表观质量。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。
技术特征：1.一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于，包括以下步骤：s1、将电池片(1)放置于焊接平台(12)上，并将焊带(11)放置于电池片(1)上的相应位置；s2、在焊接平台(12)上通过若干工装夹具(3)固定相应的激光发射模组(2)，激光发射模组(2)包括激光二极管(21)及聚焦透镜(22)，激光二极管(21)通过工装夹具(3)固定在焊接平台(12)上的预定位置，聚焦透镜(22)连接在激光二极管(21)下方用于实现光束的聚焦；s3、利用激光二极管(21)直接出光，再利用聚焦透镜(22)将光束聚焦在焊点上，实现焊带(11)与电池片(1)之间的焊接。2.根据权利要求1所述的一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于：所述焊接平台(12)上方设置有开口朝下的防护罩(15)，所述防护罩(15)顶壁设置有若干让位孔(150)，若干所述让位孔(150)与若干激光二极管(21)一一对应以供相应的激光二极管(21)穿设，所述激光二极管(21)侧壁与相应的让位孔(150)侧壁之间密封设置，所述防护罩(15)的底部边缘沿周向设置有环形的、可在竖直方向上伸缩的气囊(4)，所述防护罩(15)内壁开设有风道(43)，所述风道(43)远离防护罩(15)内壁的一端延伸至防护罩(15)的底壁，且所述风道(43)与气囊(4)内部相连通，所述风道(43)内设置有能够将防护罩(15)内部空气吸入气囊(4)内以使得气囊(4)在竖直方向上伸长并与电池片(1)顶壁相抵的风机(44)。3.根据权利要求2所述的一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于：所述防护罩(15)还穿设并固定有用于输送保护气体的保护气管(13)，所述保护气管(13)的输出端位于防护罩(15)内部。4.根据权利要求2所述的一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于：所述风道(43)内壁设置有一对单向阀板(6)，且所述单向阀板(6)的顶部与风道(43)内壁之间转动连接，两所述单向阀板(6)转动至底部相贴合时可封堵风道(43)，所述单向阀板(6)与风道(43)内壁之间连接有用于将单向阀板(6)的底部朝向风道(43)中心处推动的复位弹簧(61)，所述单向阀板(6)贯穿设置有透风孔(60)。5.根据权利要求4所述的一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于：所述透风孔(60)内壁连接有滤尘网布(62)及单向气阀(63)，所述滤尘网布(62)位于单向气阀(63)朝向气囊(4)的一侧，所述单向气阀(63)用于控制透风孔(60)内的空气仅能由滤尘网布(62)向单向气阀(63)的方向流动。6.根据权利要求5所述的一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于：所述风道(43)靠近防护罩(15)内部的一端分裂形成进气支道(41)及出气支道(42)，所述进气支道(41)与出气支道(42)远离风道(43)的端部均与防护罩(15)内部相连通，所述进气支道(41)远离风道(43)的端部向上倾斜设置，所述出气支道(42)远离风道(43)的端部向下倾斜设置，所述风道(43)内壁的顶部转动设置有调节板(45)，当调节板(45)朝向进气支道(41)转动时可封盖进气支道(41)的端口。7.根据权利要求6所述的一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于：所述出气支道(42)远离风道(43)的端部连通设置有球窝(5)，所述球窝(5)内部转动设置有球头(51)，所述球头(51)内部设置有储气孔(510)，所述储气孔(510)侧壁贯穿设置有连通孔(511)，所述连通孔(511)与出气支道(42)相连通，所述球头(51)还固定设置有喷射管(512)，所述喷射
管(512)与储气孔(510)相连通且喷射管(512)远离球头(51)的一端伸出球窝(5)，所述球窝(5)侧壁贯穿设置有锁止孔(520)，所述锁止孔(520)内螺纹连接有锁止杆(52)，所述锁止杆(52)与球头(51)外壁抵紧。8.根据权利要求2所述的一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于：所述气囊(4)内底壁固定连接有弹性拉绳(7)，所述防护罩(15)底壁设置有供弹性拉绳(7)穿过的滑孔(70)，所述弹性拉绳(7)沿自身长度方向设置有若干调节孔(710)，所述弹性拉绳(7)还连接有调节杆(71)，所述调节杆(71)过盈穿设其中一个调节孔(710)，所述调节杆(71)位于滑孔(70)远离气囊(4)的一侧且所述调节杆(71)的长度大于滑孔(70)直径。9.根据权利要求2所述的一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于：所述激光二极管(21)与让位孔(150)之间间隙配合，且所述让位孔(150)内壁与激光二极管(21)侧壁之间固定设置有皮套(151)，所述工装夹具(3)包括支架(31)、与支架(31)转动连接的夹爪(34)及与支架(31)相连并用于锁止夹爪(34)的调节件(35)，所述激光二极管(21)位于防护罩(15)内的一段的外侧螺纹套设有调节管(36)，所述聚焦透镜(22)通过连杆(37)与调节管(36)固定连接。10.根据权利要求9所述的一种二极管模组电池片焊接工艺，其特征在于：所述支架(31)固定连接有套筒(32)，所述夹爪(34)固定连接有滑杆(33)，所述滑杆(33)插入套筒(32)内部且滑杆(33)即可沿套筒(32)轴向滑动亦可绕自身轴线转动，所述套筒(32)侧壁贯穿设置有调整孔(350)，所述调节件(35)为杆状结构并与调整孔(350)螺纹连接，所述调节件(35)与滑杆(33)相抵接。
技术总结本申请涉及一种二极管模组电池片焊接工艺，涉及电池片焊接技术领域。其包括以下步骤：S1、将电池片放置于焊接平台上，并将焊带放置于电池片上的相应位置；S2、在焊接平台上通过若干工装夹具固定相应的激光发射模组，激光发射模组包括激光二极管及聚焦透镜，激光二极管通过工装夹具固定在焊接平台上的预定位置，聚焦透镜连接在激光二极管下方用于实现光束的聚焦；S3、利用激光二极管直接出光，再利用聚焦透镜将光束聚焦在焊点上，实现焊带与电池片之间的焊接。相关技术中大功率激光器出光后需要经过多次转换才能形成多导光束因此能量损失大，因此，本申请采用多个小功率的激光二极管直接对焊点进行出光，能量利用率更高。能量利用率更高。能量利用率更高。
技术研发人员：左志华 黄磊 孙柱 丁建
受保护的技术使用者：苏州市汇邦自动化系统有限公司
技术研发日：2022.04.25
技术公布日：2022/7/5
