1.本发明涉及发动机罩类零件加工的技术领域，具体而言涉及开卷落料模。
背景技术：2.发动机罩类零件由于其特殊的造型，为了改善板料成型性能以及提高材料利用率往往采用弧形板料，这就需要开发专门的开卷落料模。
3.传统的弧形开卷落料模由于一次生产出一片板料，造成生产效率低下，且传统的弧形开卷落料模在一次生产中的零件步距是恒定的，无法实现生产不同步距的板料。
技术实现要素：4.本发明的技术方案提供了一种开卷落料模，包括：上模座；下模座，其位于所述上模座的下部；一体式弧形切断刀组件，其安装于所述上模座和所述下模座相对的面；移动式切断单元，其位置可调整地安装于所述下模座的上部；其中，所述一体式弧形切断刀组件和所述移动式切断单元同步运动，以使得位于所述上模座和所述下模座之间的料板以一出二式切断排出。
5.本技术的开卷落料模包括上模座、下模座、一体式弧形切断刀组件和移动式切断单元，其中，下模座位于上模座的下部，一体式弧形切断刀组件安装于上模座和下模座相对的面，移动式切断单元安装于下模座的上部，一体式弧形切断刀组件和移动式切断单元同步运动，通过一体式弧形切断刀组件将料板的后部切断，移动式切断单元将料板的前部切断，一次可切出两块料板，因此可大大提高工作效率，同时移动式切断单元位置可调整，具备灵活性，因此可生产不同步距的料板。
6.另外，本发明的上述技术方案还可以具有如下附加技术特征：
7.上述技术方案中，所述一体式弧形切断刀组件包括：压料板，安装于所述上模座的下面，并靠近于进料侧，用于压住所述料板的后部；第一一体式弧形切断刀，安装于所述上模座的下面，并位靠近于所述压料板，用于将所述料板的后部切断；第二一体式弧形切断刀，安装于所述下模座的上面，并靠近于所述进料侧，所述第二一体式弧形切断刀和所述第一一体式弧形切断刀配合，用于将所述料板的后部切断。
8.上述技术方案中，所述移动式切断单元包括：切断单元下模，其安装于所述下模座的上面，并位于出料侧；切断单元上模，其安装于所述切断单元下模的上部，用于和所述切断单元下模配合，用于切断所述料板的前部。
9.上述技术方案中，所述切断单元下模包括：下模主体，所述下模主体的上部两侧对称设置有多个切断单元导柱，所述下模主体的两端下部均安装有止动侧销，用于限位，所述下模主体的两端上部均开有安装槽；托料板，安装于所述下模主体的上部前侧；第三一体式弧形切断刀块，安装于所述下模主体的上部并靠近于所述托料板；多个弹簧片送料滚轮，等距安装于所述下模主体的上部后侧；多个气缸，等距安装于所述下模座的上表面；其中，所述多个气缸的动力输出杆均和所述下模主体的侧部连接，用于驱动所述下模主体向右侧移
动到位或向左侧移动到位；所述切断单元上模包括：上模主体，所述上模主体的下面两侧对称设有和所述安装槽适配的外置式导板；第四一体式弧形切断刀块，安装于所述上模主体的下面前侧，用于和所述第三一体式弧形切断刀块配合，用于将所述料板的前部切断；压料聚氨酯块，安装于所述上模主体的下面，并靠近于所述第四一体式弧形切断刀块。
10.上述技术方案中，还包括第一侧导向组件和第二侧导向组件，所述第一侧导向组件安装于所述第二一体式弧形切断刀和所述移动式切断单元之间的空隙的一侧，用于导正所述料板；所述第二侧导向组件安装于所述第二一体式弧形切断刀和所述移动式切断单元之间所述空隙的另一侧，用于导正所述料板；所述第一侧导向组件和所述第二侧导向组件的结构相同，所述第二侧导向组件包括：底部板，其和所述下模座的上表面连接；导正块，其安装于所述底部板的上部，并靠近于所述第二一体式弧形切断刀，用于导正所述料板。
11.上述技术方案中，还包括浮动式电动传送皮带单元，其设置于所述移动式切断单元和所述第二一体式弧形切断刀之间的所述空隙；所述浮动式电动传送皮带单元包括：固定垫板，其固定于所述空隙；第一皮带组件，安装于所述固定垫板的上部一侧；第二皮带组件，安装于所述固定垫板的上部另一侧，且所述第一皮带组件和所述第二皮带组件靠近所述第二一体式弧形切断刀一侧均设有弹簧片滚轮；第一检测感应器，安装于所述固定垫板的一侧，并靠近于所述第二一体式弧形切断刀，用于感应所述料板；第二检测感应器，安装于所述固定垫板的另一侧，并靠近于所述第二一体式弧形切断刀，用于感应所述料板，且所述第二检测感应器和所述第一检测感应器以所述第一皮带组件和所述第二皮带组件为轴对称设置；其中，所述第一检测感应器和所述第二检测感应器均通过连接线与压力机连接进行信号输出。
12.上述技术方案中，所述第一皮带组件和所述第二皮带组件的结构相同；所述第一皮带组件包括：从动轴杆，安装于所述固定垫板；主动轴杆，安装于所述固定垫板；皮带，套装于所述从动轴杆和所述主动轴杆；电机，安装于所述主动轴杆的内侧端，用于驱动所述主动轴杆以使得所述从动轴杆随着转动，进而所述皮带转动。
13.上述技术方案中，所述浮动式电动传送皮带单元还包括；两个第一导柱，安装于所述第一皮带组件的外侧；两个第二导柱，分别安装于所述第二皮带组件和所述第一皮带组件相对的一侧；两个第三导柱，安装于所述第一皮带组件的外侧；多个螺杆，均安装于所述切断单元下模的下面，并在所述多个螺杆上均安装有旋转弹簧。
14.上述技术方案中，所述上模座的下面两侧对称设置有压块；所述上模座的下面被所述切断单元上模接触的位置安装有缓冲聚氨酯板，用于缓冲和降低噪音。
15.上述技术方案中，所述下模座的上面和所述移动式切断单元之间设置有导板；所述导板的前部一侧安装有第一到位感应器，所述导板的前部另一侧安装有第二到位感应器，用于感应所述移动式切断单元向所述进料侧移动到位；所述导板的后部一侧安装有第三到位感应器，用于感应所述移动式切断单元向所述出料侧移动到位，所述导板的后部另一侧安装有第四到位感应器，用于感应所述移动式切断单元向所述出料侧移动到位。
16.根据下文结合附图对本技术的具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本技术的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
17.后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本技术的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
18.图1是根据本技术一个实施例的开卷落料模的示意性主视图；
19.图2是图1所示开卷落料模的上模座的示意性仰视图；
20.图3是图1所示开卷落料模的下模座的示意性俯视图；
21.图4是图3所示下模座的浮动式电动传送皮带单元的示意性俯视图；
22.图5是图3所示下模座的浮动式电动传送皮带单元的示意性仰视图；
23.图6是图3所示下模座的移动式切断单元的示意性主视图；
24.图7是图3所示移动式切断单元的下模主体的示意性俯视图；
25.图8是图3所示移动式切断单元的上模主体的示意性仰视图。
26.图中标记：
27.1、上模座；2、下模座；3、一体式弧形切断刀组件；4、移动式切断单元；5、第四到位感应器；6、第一侧导向组件；7、第二侧导向组件；8、浮动式电动传送皮带单元；9、压块；10、缓冲聚氨酯板；11、导板；12、第一到位感应器；13、第二到位感应器；14、第三到位感应器；
28.31、压料板；32、第一一体式弧形切断刀；33、第二一体式弧形切断刀；
29.41、切断单元下模；42、切断单元上模；
30.41-1、下模主体；41-2、多个切断单元导柱；41-3、止动侧销；41-4、安装槽；41-5、托料板；41-6、第三一体式弧形切断刀块；41-7、多个弹簧片送料滚轮；41-8、多个气缸；42-1、上模主体；42-2、导板；42-3、第四一体式弧形切断刀块；42-4、压料聚氨酯块；
31.71、底部板；72、导正块；
32.81、固定垫板；82、第一皮带组件；83、第二皮带组件；84、第一检测感应器；85、第二检测感应器；86、从动轴杆；87、主动轴杆；88、皮带；89、电机；810、两个第一导柱；811、两个第二导柱；812、两个第三导柱；813、旋转弹簧；814、连接线。
具体实施方式
33.下面通过具体的实施例结合附图，对本技术做进一步详细介绍。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。
34.实施例1：
35.图1是根据本技术一个实施例的开卷落料模的示意性主视图；图2是图1所示开卷落料模的上模座的示意性仰视图；图3是图1所示开卷落料模的下模座的示意性俯视图。
36.如图1、图2和图3所示，在一个具体地实施例中，开卷落料模一般性地可包括上模座1、下模座2、一体式弧形切断刀组件3和移动式切断单元4。
37.详细地，下模座2位于上模座1的下部，用于和上模座1适配地压合，进而将料板切割。一体式弧形切断刀组件3中的多个器件分别安装于上模座1和下模座2相对的面，进而组成一体式弧形切断刀组件3，用于将料板的后部切断。移动式切断单元4位置可调整地安装于下模座2的上部，用于将料板的前部切断。一体式弧形切断刀组件3和移动式切断单元4同步运动，使位于上模座1和下模座2之间的料板以一出二式切断排出。
38.通过一体式弧形切断刀组件3将料板的后部切断，移动式切断单元4将料板的前部切断，一次可切出两块料板，因此可大大提高工作效率，同时移动式切断单元4位置可调整，具备灵活性，因此可生产不同步距的料板。
39.实施例2：
40.在一个实施例中，包括上述任一实施例所限定的特征和进一步以及可选地。如图2和图3所示，一体式弧形切断刀组件3包括压料板31、第一一体式弧形切断刀32和第二一体式弧形切断刀33。
41.详细地，压料板31通过螺栓安装于上模座1的下面便于拆装，并靠近于进料侧，用于压住料板的后部，进而避免料板移动。第一一体式弧形切断刀32通过螺栓安装于上模座1的下面便于拆装，并位靠近于压料板31，用于将料板的后部切断，第二一体式弧形切断刀33通过螺栓安装于下模座2的上面便于拆装，并靠近于进料侧，第二一体式弧形切断刀33和第一一体式弧形切断刀32配合，用于将料板的后部切断。通过压料板31将料板压住避免移动，此时第一一体式弧形切断刀32和第二一体式弧形切断刀33将板压后部进行切割，切割便捷。
42.其中，第一一体式弧形切断刀32、第二一体式弧形切断刀33、压料板31的弧度一致，进而可以切出弧度一致的料板。
43.进一步地，第一一体式弧形切断刀32、第二一体式弧形切断刀33、压料板31的弧度以实际需求为准。
44.实施例3：
45.在一个实施例中，包括上述任一实施例所限定的特征和进一步以及可选地。如图6、图7和图8所示，移动式切断单元4一般可包括切断单元下模41和切断单元上模42。
46.详细地，切断单元下模41通过多个气缸41-8安装于下模座2的上面，并位于出料侧，切断单元上模42可开合地安装于切断单元下模41的上部，用于和切断单元下模41配合，用于切断料板的前部。通过上模座1将切断单元上模42下压，使得切断单元上模42和切断单元下模41配合将料板的前部切断。
47.实施例4：
48.在一个实施例中，包括上述任一实施例所限定的特征和进一步以及可选地。如图6、图7和图8所示，切断单元下模41一般可包括下模主体41-1、安装槽41-4，托料板41-5、第三一体式弧形切断刀块41-6、多个弹簧片送料滚轮41-7、多个气缸41-8。切断单元上模42一般可包括上模主体42-1、导板42-2、第四一体式弧形切断刀块42-3和压料聚氨酯块42-4。
49.详细地，下模主体41-1的上部两侧对称通过螺栓安装有多个切断单元导柱41-2，下模主体41-1和上模主体42-1通过多个切断单元导柱41-2和外置式导板42-2进行导向，实现可开合地连接。下模主体41-1的两端下部均通过螺栓安装有止动侧销41-3，可起到限位作用，且该下模主体41-1为矩形体。下模主体41-1的两端上部均开有安装槽41-4，用于外置式导板42-2插入使得下模主体41-1和上模主体42-1对接稳定。托料板41-5通过螺栓安装于下模主体41-1的上部前侧，用于拖住板料。第三一体式弧形切断刀块41-6通过安装于下模主体41-1的上部并靠近于托料板41-5，用于切断板料前部。多个弹簧片送料滚轮41-7等距安装于下模主体41-1的上部后侧，在板料切断后起到托料作用，防止板料发生下塌。多个气缸41-8等距通过螺栓安装于下模座2的上表面，用于将多个气缸41-8固定。
50.其中，多个气缸41-8的动力输出杆均和下模主体41-1的侧部通过螺栓连接，用于驱动下模主体41-1向右侧移动到位或向左侧移动到位，进而实现移动式切断单元4整体向左侧移动或者向右侧移动。
51.上模主体42-1的下面两侧对称设有和安装槽41-4适配的外置式导板42-2，用于导向。第四一体式弧形切断刀块42-3通过螺栓安装于上模主体42-1的下面前侧，用于和第三一体式弧形切断刀块41-6配合，用于将料板的前部切断。压料聚氨酯块42-4粘结安装于上模主体42-1的下面，用于压住料板，并靠近于第四一体式弧形切断刀块42-3。
52.这样第一一体式弧形切断刀32和第二一体式弧形切断刀33，第三一体式弧形切断刀块41-6和第四一体式弧形切断刀块42-3同步切料板，进而将料板的前部和料板的后部切断，形成一次切出两块料板的技术效果即一出二式切断形式，进而可提高切割效率，同时通过多个气缸41-8驱动下模主体41-1向左侧移动到指定位置，上模主体42-1随着被移动到指定位置，这样移动式切断单元4不是恒定的，具备灵活性，因此可生产不同步距的料板。
53.进一步地，下模主体41-1和上模主体42-1均为矩形体。
54.实施例5：
55.在一个实施例中，包括上述任一实施例所限定的特征和进一步以及可选地。如图3所示，还包括第一侧导向组件6和第二侧导向组件7。
56.详细地，第一侧导向组件6通过螺栓安装于第二一体式弧形切断刀33和移动式切断单元4之间的空隙的一侧，用于导正料板。第二侧导向组件7通过螺栓安装于第二一体式弧形切断刀33和移动式切断单元4之间空隙的另一侧，用于导正料板。
57.其中，第一侧导向组件6和第二侧导向组件7的结构相同。
58.该第二侧导向组件7一般可包括底部板71和导正块72，该底部板71和下模座2的上表面通过螺栓连接，导正块72一体构造或通过螺栓安装于底部板71的上部，并靠近于第二一体式弧形切断刀33，用于导正料板。通过第一侧导向组件6和第二侧导向组件7控制料板，将该料板导正。
59.实施例6：
60.在一个实施例中，包括上述任一实施例所限定的特征和进一步以及可选地。如图3、图4和图5所示。还包括浮动式电动传送皮带单元8设置于移动式切断单元4和第二一体式弧形切断刀33之间的空隙，用于运载料板使用。
61.其中，浮动式电动传送皮带单元8一般可包括固定垫板81、第一皮带组件82、第二皮带组件83、第一检测感应器84和第二检测感应器85。
62.详细地，固定垫板81通过螺栓固定于空隙，用做基础，该固定垫板81和空隙的形状一致，这样可更好的将固定垫板81抵靠于空隙内，固定垫板81的两端为直边，后端为直边，靠近第二一体式弧形切断刀33的边为弧形边，用于和第二一体式弧形切断刀33抵靠，结构紧凑。第一皮带组件82通过螺栓安装于固定垫板81的上部一侧，便于拆装维修，以及将料板传送。第二皮带组件83通过螺栓安装于固定垫板81的上部另一侧，便于拆装维修，以及将料板传动。且第一皮带组件82和第二皮带组件83靠近第二一体式弧形切断刀33一侧均设有弹簧片滚轮16。第一检测感应器84通过螺栓安装于固定垫板81的一侧，并靠近于第二一体式弧形切断刀33，用于感应料板。第二检测感应器85通过螺栓安装于固定垫板81的另一侧，并靠近于第二一体式弧形切断刀33，用于感应料板，且第二检测感应器85和第一检测感应器
84以第一皮带组件82和第二皮带组件83为轴对称设置，第一检测感应器84和第二检测感应器85均通过连接线814与压力机连接进行信号输出，通过设置第一检测感应器84和第二检测感应器85检测效果较佳，避免料板偏移。
63.实施例7：
64.在一个实施例中，包括上述任一实施例所限定的特征和进一步以及可选地。如图4和图5所示。第一皮带组件82和第二皮带组件83的结构相同，该第一皮带组件82一般可包括从动轴杆86、主动轴杆87、皮带88和电机89。
65.详细地，从动轴杆86通过螺栓安装于固定垫板81靠近第二一体式弧形切断刀33的一侧，主动轴杆87通过螺栓安装于固定垫板81远离第二一体式弧形切断刀33的一侧，该主动轴杆87和从动轴杆86均有一定间隙。皮带88套装于从动轴杆86和主动轴杆87，并位于间隙，电机89安装于主动轴杆87的内侧端。通过电机89驱动主动轴杆87使从动轴杆86随着转动，进而皮带88转动，可达到将料板输送的目的。
66.实施例8：
67.在一个实施例中，包括上述任一实施例所限定的特征和进一步以及可选地。如图4和图5所示。浮动式电动传送皮带单元8还包括两个第一导柱810、两个第二导柱811、两个第三导柱812和旋转弹簧813。
68.详细地，两个第一导柱810分别安装于第一皮带组件82的外侧的通孔内，两个第二导柱811分别安装于第二皮带组件83和第一皮带组件82相对的一侧的通孔内，两个第三导柱812分别安装于第一皮带组件82的外侧通孔内，多个螺杆均安装于切断单元下模41的下面，并在多个螺杆上均安装有旋转弹簧813。
69.通过两个第一导柱810、两个第二导柱811和两个第三导柱812与下模座2过赢配合，用于将浮动式电动传送皮带单元8固定。
70.实施例9：
71.在一个实施例中，包括上述任一实施例所限定的特征和进一步以及可选地。如图4和图5所示。还包括压块9和缓冲聚氨酯板10。
72.详细地，上模座1的下面两侧对称设置有压块9，皮带88受到压块9作用而向下运动。上模座1的下面被切断单元上模42接触的位置安装有缓冲聚氨酯板10，用于缓冲和降低噪音。
73.实施例10：
74.在一个实施例中，包括上述任一实施例所限定的特征和进一步以及可选地。如图4和图5所示。还包括导板11、第一到位感应器12、第二到位感应器13、第三到位感应器14和第四到位感应器5。
75.详细地，下模座2的上面和移动式切断单元4之间设置有导板11，该导板11的前部一侧通过螺栓安装有第一到位感应器12，该导板11的前部另一侧安装有第二到位感应器13，用于感应移动式切断单元4向进料侧移动到位。导板11的后部一侧安装有第三到位感应器14，用于感应移动式切断单元4向出料侧移动到位，导板11的后部另一侧安装有第四到位感应器5，用于感应移动式切断单元4向出料侧移动到位。通过第一到位感应器12、第二到位感应器13、第三到位感应器14和第四到位感应器5感应移动式切断单元4的位置变化，避免出现偏差。
76.本技术的开卷落料模通过设置一体式弧形切断刀组件3和移动式切断单元4实现一出二生产，成倍提升生产效率，降低机床设备对生产效率的影响，该移动式切断单元4可移动位置可同时生产不同步距零件的问题可以实现不同步距零件一出二生产，可以实现不同弧度发罩类零件兼容生产。而在相同的生产效率下，压机的使用节拍可以降低一半，这样能够有效降低压机设备对生产效率的影响，通过在出料侧设置传送皮带，用于输送切好的料板。
77.需要注意的是，除非另有说明，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域技术人员所理解的通常意义。
78.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
79.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
80.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
81.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
82.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
技术特征：1.一种开卷落料模，其特征在于，包括：上模座(1)；下模座(2)，其位于所述上模座(1)的下部；一体式弧形切断刀组件(3)，其安装于所述上模座(1)和所述下模座(2)相对的面；移动式切断单元(4)，其位置可调整地安装于所述下模座(2)的上部；其中，所述一体式弧形切断刀组件(3)和所述移动式切断单元(4)同步运动，以使得位于所述上模座(1)和所述下模座(2)之间的料板以一出二式切断排出。2.根据权利要求1所述的开卷落料模，其特征在于：所述一体式弧形切断刀组件(3)包括：压料板(31)，安装于所述上模座(1)的下面，并靠近于进料侧，用于压住所述料板的后部；第一一体式弧形切断刀(32)，安装于所述上模座(1)的下面，并位靠近于所述压料板(31)，用于将所述料板的后部切断；第二一体式弧形切断刀(33)，安装于所述下模座(2)的上面，并靠近于所述进料侧，所述第二一体式弧形切断刀(33)和所述第一一体式弧形切断刀(32)配合，用于将所述料板的后部切断。3.根据权利要求1所述的开卷落料模，其特征在于：所述移动式切断单元(4)包括：切断单元下模(41)，其安装于所述下模座(2)的上面，并位于出料侧；切断单元上模(42)，其安装于所述切断单元下模(41)的上部，用于和所述切断单元下模(41)配合，用于切断所述料板的前部。4.根据权利要求3所述的开卷落料模，其特征在于：所述切断单元下模(41)包括：下模主体(41-1)，所述下模主体(41-1)的上部两侧对称设置有多个切断单元导柱(41-2)，所述下模主体(41-1)的两端下部均安装有止动侧销(41-3)，用于限位，所述下模主体(41-1)的两端上部均开有安装槽(41-4)；托料板(41-5)，安装于所述下模主体(41-1)的上部前侧；第三一体式弧形切断刀块(41-6)，安装于所述下模主体(41-1)的上部并靠近于所述托料板(41-5)；多个弹簧片送料滚轮(41-7)，等距安装于所述下模主体(41-1)的上部后侧；多个气缸(41-8)，等距安装于所述下模座(2)的上表面；其中，所述多个气缸(41-8)的动力输出杆均和所述下模主体(41-1)的侧部连接，用于驱动所述下模主体(41-1)向右侧移动到位或向左侧移动到位；所述切断单元上模(42)包括：上模主体(42-1)，所述上模主体(42-1)的下面两侧对称设有和所述安装槽(41-4)适配的外置式导板(42-2)；第四一体式弧形切断刀块(42-3)，安装于所述上模主体(42-1)的下面前侧，用于和所述第三一体式弧形切断刀块(41-6)配合，用于将所述料板的前部切断；压料聚氨酯块(42-4)，安装于所述上模主体(42-1)的下面，并靠近于所述第四一体式
弧形切断刀块(42-3)。5.根据权利要求2所述的开卷落料模，其特征在于：还包括第一侧导向组件(6)和第二侧导向组件(7)，所述第一侧导向组件(6)安装于所述第二一体式弧形切断刀(33)和所述移动式切断单元(4)之间的空隙的一侧，用于导正所述料板；所述第二侧导向组件(7)安装于所述第二一体式弧形切断刀(33)和所述移动式切断单元(4)之间所述空隙的另一侧，用于导正所述料板；所述第一侧导向组件(6)和所述第二侧导向组件(7)的结构相同，所述第二侧导向组件(7)包括：底部板(71)，其和所述下模座(2)的上表面连接；导正块(72)，其安装于所述底部板(71)的上部，并靠近于所述第二一体式弧形切断刀(33)，用于导正所述料板。6.根据权利要求5所述的开卷落料模，其特征在于：还包括浮动式电动传送皮带单元(8)，其设置于所述移动式切断单元(4)和所述第二一体式弧形切断刀(33)之间的所述空隙；所述浮动式电动传送皮带单元(8)包括：固定垫板(81)，其固定于所述空隙；第一皮带组件(82)，安装于所述固定垫板(81)的上部一侧；第二皮带组件(83)，安装于所述固定垫板(81)的上部另一侧，且所述第一皮带组件(82)和所述第二皮带组件(83)靠近所述第二一体式弧形切断刀(33)一侧均设有弹簧片滚轮(16)；第一检测感应器(84)，安装于所述固定垫板(81)的一侧，并靠近于所述第二一体式弧形切断刀(33)，用于感应所述料板；第二检测感应器(85)，安装于所述固定垫板(81)的另一侧，并靠近于所述第二一体式弧形切断刀(33)，用于感应所述料板，且所述第二检测感应器(85)和所述第一检测感应器(84)以所述第一皮带组件(82)和所述第二皮带组件(83)为轴对称设置；其中，所述第一检测感应器(84)和所述第二检测感应器(85)均通过连接线(814)与压力机连接进行信号输出。7.根据权利要求6所述的开卷落料模，其特征在于：所述第一皮带组件(82)和所述第二皮带组件(83)的结构相同；所述第一皮带组件(82)包括：从动轴杆(86)，安装于所述固定垫板(81)；主动轴杆(87)，安装于所述固定垫板(81)；皮带(88)，套装于所述从动轴杆(86)和所述主动轴杆(87)；电机(89)，安装于所述主动轴杆(87)的内侧端，用于驱动所述主动轴杆(87)以使得所述从动轴杆(86)随着转动，进而所述皮带(88)转动。8.根据权利要求5所述的开卷落料模，其特征在于：所述浮动式电动传送皮带单元(8)还包括：两个第一导柱(810)，安装于所述第一皮带组件(82)的外侧；两个第二导柱(811)，分别安装于所述第二皮带组件(83)和所述第一皮带组件(82)相
对的一侧；两个第三导柱(812)，安装于所述第一皮带组件(82)的外侧；多个螺杆，均安装于所述切断单元下模(41)的下面，并在所述多个螺杆上均安装有旋转弹簧(813)。9.根据权利要求3或4所述的开卷落料模，其特征在于：所述上模座(1)的下面两侧对称设置有压块(9)；所述上模座(1)的下面被所述切断单元上模(42)接触的位置安装有缓冲聚氨酯板(10)，用于缓冲和降低噪音。10.根据权利要求3所述的开卷落料模，其特征在于：所述下模座(2)的上面和所述移动式切断单元(4)之间设置有导板(11)；所述导板(11)的前部一侧安装有第一到位感应器(12)，所述导板(11)的前部另一侧安装有第二到位感应器(13)，用于感应所述移动式切断单元(4)向所述进料侧移动到位；所述导板(11)的后部一侧安装有第三到位感应器(14)，用于感应所述移动式切断单元(4)向所述出料侧移动到位，所述导板(11)的后部另一侧安装有第四到位感应器(5)，用于感应所述移动式切断单元(4)向所述出料侧移动到位。
技术总结本申请公开了一种开卷落料模，包括：上模座；下模座，其位于所述上模座的下部；一体式弧形切断刀组件，其安装于所述上模座和所述下模座相对的面；移动式切断单元，其位置可调整地安装于所述下模座的上部；其中，所述一体式弧形切断刀组件和所述移动式切断单元同步运动，以使得位于所述上模座和所述下模座之间的料板以一出二式切断排出。通过一体式弧形切断刀组件将料板的后部切断，移动式切断单元将料板的前部切断，一次可切出两块料板，因此可大大提高工作效率，同时移动式切断单元位置可调整，具备灵活性，因此可生产不同步距的料板。因此可生产不同步距的料板。因此可生产不同步距的料板。
技术研发人员：覃策 曹彪 乔晓勇 马春华
受保护的技术使用者：上汽通用五菱汽车股份有限公司
技术研发日：2022.03.31
技术公布日：2022/7/5
