本发明属于机械工程管理领域，涉及一种电液伺服阀故障诊断管理系统及方法。
背景技术：
1、目前电液伺服阀已广泛应用于飞机、导弹、钢铁、化工、印刷等领域，随着国内经济的发展，电液伺服阀使用量逐步增大，随着大批量的使用和工程化的验证，暴露出一些技术问题。当电液伺服阀出现故障，需要对伺服阀进行故障定位、措施制定等工作，每个技术人员认知程度不同，且新员工不如工龄长的员工经验丰富，新员工排查故障时考虑不全面，无法查出故障的根本原因，另外制定的措施可能无法覆盖企业内所有同类型产品，进而同样的问题重复发生，且完成的技术报告质量差，频频带来客户不满意。
技术实现思路
1、本发明的目的：
2、本发明提供一种电液伺服阀故障诊断管理系统，用来解决传统的问题处理方式，电液伺服阀故障信息传递不准确、故障定位不准确、措施无效，措施无法覆盖同类型产品，且分析报告编写效率低下、报告模式不统一、质量差等问题。
3、本发明的技术方案如下：
4、一种电液伺服阀故障诊断管理系统，包括：信息收集模块，分析故障模块，定位故障模块，方案传递模块，方案扩展模块；
5、信息收集模块，用于收集产品故障信息；并按照严重程度进行分类；根据分类报送不同层级人员；
6、分析故障模块，用于根据伺服阀特征，将伺服阀分为各关键部件，梳理出各关键部件的故障模式；将故障阀各关键部件测试的数据采集、分析，即可得出故障原因点；
7、定位故障模块，针对可能的故障原定点进行计算，根据生产过程中数据及监控系统等数据定位故障原因；
8、方案传递模块，确定解决问题的措施；形成伺服阀故障分析报告；
9、方案扩展模块，针对类似产品或类似零件，推送至相关制造环节，避免同类问题发生。
10、进一步，所述的信息收集模块，包括：
11、信息收集单元：用于收集客户质量信息，包括质量问题发生的时间、地点、过程、条件、环境，质量问题发生的模式特征，故障件照片；用于判定质量问题是否存在。
12、故障分类单元：用于对故障进行分类，故障分类按其严重程度和发生损失的大小通常分为重大、严重、一般ⅰ类、一般ⅱ类、一般ⅲ类质量问题；
13、故障上报单元：用于根据质量问题分类将故障信息上报不同层级人员。
14、进一步，所述的分析故障模块，包括：
15、阀类型单元：用于选定伺服阀类型，类型分为喷嘴-挡板伺服阀、偏导射流伺服阀、射流管伺服阀、旋转直驱伺服阀、三级伺服阀；
16、类型数据单元：用于建立所有伺服阀内部参数及外部性能参数；
17、故障判定单元：用于收集故障伺服阀的测试数据后与技术要求的参数进行比对，发现故障原因，判定故障原因。
18、进一步，所述的定位故障模块，包括：
19、故障机理单元：用于建立伺服阀典型故障类型库、故障参数库、故障仿真库，根据故障判定单元数据确定故障机理；
20、故障模拟单元：用于建立伺服阀各类故障模拟数据库，根据故障机理确定故障模拟复现的方式。
21、进一步，所述的方案传递模块，针对对应故障，形成相应措施；总结上述模块信息，形成伺服阀故障分析报告。
22、进一步，所述的方案扩展模块，针对对应故障，针对类似产品或类似零件，推送至相关制造环节，避免同类问题发生。
23、一种电液伺服阀故障诊断方法，采用所述电液伺服阀故障诊断管理系统执行，包括以下步骤：
24、步骤1：通过信息收集模块，收集产品故障信息；并按照严重程度进行分类；根据分类报送不同层级人员；
25、步骤2：使用分析故障模块，根据伺服阀特征，将伺服阀分为各关键部件，梳理出各关键部件的故障模式；将故障阀各关键部件测试的数据采集、分析，即可得出故障原因点；
26、步骤3：使用定位故障模块，针对可能的故障原定点进行计算，根据生产过程中数据及监控系统等数据定位故障原因；
27、步骤4：使用方案传递模块，确定解决问题的措施；形成伺服阀故障分析报告；
28、步骤5：使用方案扩展模块，针对类似产品或类似零件，推送至相关制造环节，避免同类问题发生。
29、进一步，步骤1具体包括以下步骤：
30、步骤a1：信息收集，通过手机信息上报app收集客户质量信息，需填报质量问题发生的时间、地点、过程、条件、环境，质量问题发生的模式特征，故障件测试曲线；
31、步骤a2：故障分类，fracas系统对故障进行分类，故障分类按其严重程度和发生损失的大小通常分为重大、严重、一般ⅰ类、一般ⅱ类、一般ⅲ类质量问题；
32、步骤a3：故障上报，采用fracas系统根据质量问题分类将故障信息上报不同层级人员。
33、进一步，步骤2具体包括以下步骤：
34、步骤b1：识别阀类型，用于选定伺服阀类型，类型主要分为喷嘴-挡板伺服阀、偏导射流伺服阀、射流管伺服阀、旋转直驱伺服阀、三级伺服阀；
35、步骤b2：识别阀类型数据：建立所有伺服阀内部参数及外部性能参数，包括阀芯直径、喷嘴打消、阀芯间隙、阀芯工作尖边完整性；
36、步骤b3：故障可能的原因判定，收集故障伺服阀的测试数据后与技术要求的参数进行比对，发现故障原因，判定可能的故障原因。
37、进一步，步骤3具体包括以下步骤：
38、步骤c1：对故障原因精确定位：使用mysql数据库软件建立伺服阀典型故障类型库、故障参数库、故障仿真库，根据故障判定单元数据确定故障机理；
39、步骤c2：针对故障原因进行模拟复现：使用doe正交试验方法，将单个或多个故障参数带入matlab仿真库或amesim伺服阀仿真库进行仿真识别；通过mysql数据库中各零件测量数据，及通过摄像头监控生产操作过程数据，判定对故障模式贡献最大的参数，确定故障原因。
40、与现有技术比相比，本发明有如下有益效果：
41、1、本发明设置了专门的信息收集模块，对电液伺服阀故障收集准确，且信息传递速度快，自动的推送到相关人员处，避免了传统的信息传递方式造成的信息传递慢、遗漏等现象；
42、2、本发明设置了故障定位模块，模块内包含企业内部所有类型伺服阀的内部参数库，且规定了不同类型故障对应的排查流程，技术人员只需按照步骤，将每步骤的数据录入系统，即可快捷、准确的判定故障原因。避免了传统的根据个人经验对故障定位不准确问题。
43、3、本发明设置了机理分析模块，规定了企业所有伺服阀对应故障的机理分析，主要包含描述分析、计算分析、仿真分析、试验分析等数据，并且规定了各种故障对应的故障模拟再现的方法。提高了技术人员分析机理的速度。
44、4、本发明设置了措施落实模块，本模块包含了电液伺服阀所有典型问题对应的措施，针对故障可选择到对应的全面措施，避免了传统方式新员工制定措施不完善的问题。
45、5、本发明设置了举一反三模块，该模块设置了企业所有设计文件、工艺文件、零件技术状态、成品技术状态等信息，某项措施落实时，系统自动识别到需要完善的技术资料或成品、半成品，并将信息推送到对应人员，避免了传统方式由相关人员口口相传导致的信息遗漏问题。
46、6、本发设置了生成报告模块，可汇总以上信息并一键生成故障分析报告，报告系统性强、考虑全面，且报告模板格式统一。
1.一种电液伺服阀故障诊断管理系统，其特征在于，包括：信息收集模块，分析故障模块，定位故障模块，方案传递模块，方案扩展模块；
2.根据权利要求1所述的一种电液伺服阀故障诊断管理系统，其特征在于：所述的信息收集模块，包括：
3.根据权利要求1所述的一种电液伺服阀故障诊断管理系统，其特征在于：所述的分析故障模块，包括：
4.根据权利要求1所述的一种电液伺服阀故障诊断管理系统，其特征在于：所述的定位故障模块，包括：
5.根据权利要求1所述的一种电液伺服阀故障诊断管理系统，其特征在于：所述的方案传递模块，针对对应故障，形成相应措施；总结上述模块信息，形成伺服阀故障分析报告。
6.根据权利要求1所述的一种电液伺服阀故障诊断管理系统，其特征在于：所述的方案扩展模块，针对对应故障，针对类似产品或类似零件，推送至相关制造环节，避免同类问题发生。
7.一种电液伺服阀故障诊断方法，采用如权利要求1-6任一所述电液伺服阀故障诊断管理系统执行，其特征在于，包括以下步骤：
8.根据权利要求7所述的电液伺服阀故障诊断方法，其特征在于，步骤1具体包括以下步骤：
9.根据权利要求8所述的电液伺服阀故障诊断方法，其特征在于，步骤2具体包括以下步骤：
10.根据权利要求9所述的电液伺服阀故障诊断方法，其特征在于，步骤3具体包括以下步骤：
