本发明涉及一种发热剂的制备方法，具体涉及一种用高炉灰制作转炉用发热剂的方法，属于发热剂生产加工。
背景技术：
1、随着转炉废钢比的逐渐提升，转炉冶炼过程的热量不足，需要外来热量保证废钢熔化需要的热量，目前转炉使用的发热剂主要是硅铁、碳质发热剂，或者硅碳复合发热剂，但是发热剂本身成本较高。
2、例如，申请号03124797.0申请公布号cn11523121a的中国发明专利申请(名称：一种炼钢用碳铁发热剂及其生产工艺和使用方法)中记载，该碳铁发热剂需要配加添加剂，如铝、钙、硅等，配加稳定剂，如碳化硅、硅铁、硅钙合金等，还需要单独加入比重调节剂，如铁粒、钢、钢渣等，工艺复杂，且加入合金添加剂、稳定剂后成本高昂，炼钢成本难以承受。因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。
技术实现思路
1、本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种用高炉灰制作转炉用发热剂的方法，该技术方案是利用公司自身生产过程中产生的高炉除尘灰为主料，高炉除尘灰还有超过百分之二十的碳，同时含有铁，正好是转炉使用的发热剂所需要的元素；同时利用兰炭，含碳量在80％及以上，是作为发热剂确是很好原料。所以用这两种原料生产自产发热剂，既能降低公司采购成本，又能使得公司固废高炉除尘灰得到循环利用，为公司绿色生产作贡献。
2、为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种用高炉灰制作转炉用发热剂的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
3、步骤1：原料的选取，选取高炉生产过程中的高炉除尘灰，兰炭是高炉喷兰炭所用，其粒度2-5mm；
4、步骤2:将高炉除尘灰与兰炭按照一定的比例进行混合，混合比例为3～5：5～7，
5、步骤3：添加10％复合结合剂，复合结合剂由水玻璃、玉米淀粉组成，其比例为1：1，
6、步骤4：将高炉除尘灰与兰炭、粘结剂混合后，通过压球机进行压球，成球后进行自然干燥，或者进行加热烘烤，控制干燥后的水分在8％以下，发热球的尺寸控制在30～50mm之间，
7、步骤5：成品的发热剂供炼钢在热量偏低的情况下使用。
8、其中，步骤1中高炉除尘灰主要成分：tfe：35～50％；c：25～35％；sio2：2～6％；cao：3～8％；s％：＜0.3％，事先进行晾干或烘干，使其水分控制在10％及以下，高炉灰的粒度小于3mm，满足制作转炉用发热剂要求粒度小于10mm的要求。由高炉除尘灰成分可以看出，其含有一定的铁含量和碳含量的特点，由于除尘灰含有一定的铁含量，利用其压球后能够提高压球的比重，使其能够在渣层下面燃烧，充分回收其燃烧的热量，同时能够起到回收高炉除尘灰中的金属铁和碳的目的，这正是炼钢所需要的，而且能够将除尘灰充分返生产利用，做到固废充分循环利用。
9、其中，步骤2:兰炭，其主要成分是：c：＞70％；n：＜1.1％；s＜0.5％；灰分＜10％；挥发分％＜19％，事先进行晾干或烘干，使其水分控制在10％及以下，兰炭的粒度也满足制作转炉用发热剂要求粒度2-5mm要求。
10、相对于现有技术，本发明具有如下优点，该技术方案为了利用公司内部含碳固废资源生产转炉用发热剂的方法，既能降低公司采购成本，又能使得公司固废得到循环利用，公司高炉除尘灰固废产品在内部得以循环利用，炼钢辅料消耗得到明显下降，炼钢成本下降了5元/吨及以上
1.一种用高炉灰制作转炉用发热剂的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的用高炉灰制作转炉用发热剂的方法，其特征在于，步骤1中高炉除尘灰主要成分：tfe：35～50％；c：25～35％；sio2：2～6％；cao：3～8％；s％：＜0.3％，事先进行晾干或烘干，使其水分控制在10％及以下，高炉灰的粒度小于3mm，满足制作转炉用发热剂要求粒度小于10mm的要求。
3.根据权利要求2所述的用高炉灰制作转炉用发热剂的方法，其特征在于，步骤2:兰炭，其主要成分是：c：＞70％；n：＜1.1％；s＜0.5％；灰分＜10％；挥发分％＜19％，事先进行晾干或烘干，使其水分控制在10％及以下，兰炭的粒度也满足制作转炉用发热剂要求粒度2-5mm要求。
