本发明基于以如下方式制造的多个片材状产品所产生的缺陷，来分析与缺陷的发生有关的倾向的缺陷的发生倾向分析方法：该多个片材状产品是，将被卷绕成滚筒状的长胶片的原卷（偏光胶片或相位差胶片等）进行抽出、输送、切断而被制造的，或将被卷绕成滚筒状的长胶片的原卷进行抽出、输送而切出大型片材状的中间体，并切断所述中间体而被制造的。特别地，本发明涉及能够充分地进行对于片材状产品产生缺陷时的原因查明，充分帮助提高片材状产品的成品率的可能的缺陷的发生倾向分析方法。
背景技术：
1、以前，偏光胶片或相位差胶片等片材状产品是通过如下方式被制造的：将被卷绕成滚筒状的长胶片的原卷进行抽出、输送、切断而被制造成多个片材状产品，或将被卷绕成滚筒状的长胶片的原卷进行抽出、输送而切出大型片材状的中间体，并切断此中间体而被制造成多个片材状产品。然后，被制造的各片材状产品通过与液晶面板等光学显示单元相贴合，来制造液晶表示装置等光学显示装置。
2、其中，若知晓与光学显示单元贴合后的片材状产品位于切断前的原卷或切出中间体之前的原卷的哪个位置，则认为在某种程度上能够有助于查明对片材状产品产生缺陷的情况的原因或提高片材状产品的成品率。
3、因此，例如，在专利文献1中提出了，对于切断前的原卷，标记表示在原卷中的位置信息的标识的方法。
4、具体地，在专利文献1中提出了，对于切断成片材状产品（专利文献1中，光学胶片）前的原卷（专利文献1中，滚筒原卷），将表示片材状产品在原卷中的长度方向的位置信息（专利文献1中，滚筒信息）的标识（专利文献1中，滚筒信息保持方法）进行标记的方法（例如，参照专利文献1的段落0131～0133等）。
5、根据专利文献1中所述的方法，认为在某种程度上能够有助于查明对片材状产品产生异常的情况的原因或提高片材状产品的成品率。
6、然而，在专利文献1所述的方法中，标记于片材状产品上的标识所表示的位置信息仅是在原卷中的长度方向上的位置信息（专利文献1的段落0131），因此存在无法充分地查明缺陷产生的原因，甚至无法充分地有助于片材状产品的成品率提高的问题。
7、而且，即使标记于片材状产品上的标识所表示的位置信息不仅仅是在原卷中的长度方向上的位置信息，还包含原卷的宽度方向上的位置信息的情况下，对于如何利用上述信息来帮助查明缺陷产生的原因，以往没有任何提案。
8、现有技术文献
9、专利文献
10、专利文献1：日本特开2009-294645号公报
技术实现思路
1、发明要解决的课题
2、本发明是为解决如上所述的现有技术的问题点而进行的，其课题是提供一种如下的缺陷的产生倾向分析方法：能够充分地查明在片材状产品上产生缺陷的情况的原因，能够充分地有助于片材状产品的成品率提升。
3、用于解决课题的手段
4、为解决所述课题，本发明提供了一种缺陷的产生倾向分析方法，该倾向分析方法基于将被卷绕成滚筒状的长胶片的原卷进行抽出、输送、切断而制造的多个片材状产品上产生的缺陷，或者，基于将被卷绕成滚筒状的长胶片的原卷进行抽出、输送而切出大型片材状中间体，并将所述中间体切断而制造的多个片材状产品上产生的缺陷，来对缺陷的产生相关的倾向进行分析，该产生倾向分析方法具有：位置信息标记工序，对于切断前或切出所述中间体前的所述原卷、所述中间体、或多个所述片材状产品，以位置信息标识分别存在于多个所述片材状产品中的每一个的方式，标记所述位置信息标识，该位置信息标识是表示所述原卷中的长度方向以及宽度方向的位置信息的标识；片材状产品检查工序，检查多个所述片材状产品；读取工序，读取对在所述片材状产品检查工序检测出缺陷的所述片材状产品进行标记的所述位置信息标识，从而获取所述片材状产品在所述原卷中的所述位置信息；以及分析工序，基于在所述读取工序获取的所述片材状产品在所述原卷中的所述位置信息，确定在所述片材状产品检查工序检测到的所述片材状产品上存在的缺陷在所述原卷中的所述位置信息，并基于所确定的所述片材状产品上存在的缺陷在所述原卷中的所述位置信息，分析缺陷的产生相关的倾向。
5、根据本发明，在位置信息标记工序中，以位置信息标识存在于多个片材状产品中的每一个之上的方式在多个片材状产品上标记位置信息标识，该位置信息标识是表示在原卷中的长度方向以及宽度方向上的位置信息的标识。因此，在读取工序中，通过读取在各片材状产品被标记的位置信息标识，能够获取各片材状产品在原卷中的位置信息（长度方向以及宽度方向上的位置信息）。
6、然后，在分析工序，基于在读取工序获取的各片材状产品在原卷中的位置信息，能够确定在片材状产品检查工序检测到的存在于各片材状产品上的缺陷在原卷中的位置信息。例如，在将各片材状产品作为基准的存在于各片材状产品上的缺陷的位置信息不明确的情况下，能够将各片材状产品的中心位置确定作为存在于各片材状产品上的缺陷在原卷中的位置信息。此外，在知道将各片材状产品作为基准的存在于各片材状产品上的缺陷的位置信息的情况下，基于在读取工序获取的各片材状产品在原卷中的位置信息、以及将各片材状产品作为基准的存在于各片材状产品上的缺陷的位置信息，能够确定存在于各片材状产品上的缺陷在原卷中的位置信息。因此，分析工序基于确定的在片材状产品上存在的缺陷在原卷中的位置信息（长度方向以及宽度方向上的位置信息），能够分析缺陷的产生相关的倾向。
7、因此，能够充分地查明在片材状产品上产生缺陷的情况的原因，也能够充分地有助于片材状产品的成品率提高。
8、此外，本发明的位置信息标识所表示的“在原卷中长度方向以及宽度方向上的位置信息”意为，至少包含关于原卷的长度方向（输送方向）以及与此正交的宽度方向上的位置的信息。关于原卷的长度方向上的位置也可以用离原卷的长度方向（输送方向）前端（输送方向下游端）的距离进行表示，还可以根据离原卷的长度方向（输送方向）前端的距离用连号中附加的编号进行表示。位置信息标识也可以表示用于相互识别多个原卷的原卷相关的信息。而且，位置信息标识还可以表示其他附带的信息。
9、而且，在本发明中，位置信息标识既可以使用通常的有色墨水或透明墨水进行标记，也可以通过激光刻印进行标记。透明墨水在通常的照明下人眼不能确认，透明墨水是通过照射特定波长的光来发出荧光，从而变得能够确认的墨水。作为透明墨水，能够以通过照射紫外线而发出荧光的uv墨水进行示例。若使用透明墨水标记位置信息标识，在通常的照明下，则位置信息表示变为不可见，其具有不会损坏片材状产品的外观的优点。作为位置信息标识，能够以1维码（条形码）或2维码进行示例。作为2维码，以datamatrix数据矩阵（登录商标）或qr码（登录商标）进行示例。另外，在片材状产品具有当使用时会被去除的保护胶片等的层（即，在片材状产品的使用时不受影响的层）的情况下，优选在此层上进行标记。
10、进一步地，本发明的“缺陷的产生相关的倾向”意为，除了缺陷的产生（产生模式）的倾向本身之外，还有在片材状产品中被检测出缺陷但在原卷中难以检测出缺陷的倾向、在片材状产品中容易检测出缺陷的原卷的制造工序履历信息的倾向、缺陷被容易检测出的片材状产品的品种（原卷的品种）的倾向、在检查原卷的情况下缺陷被容易检测出的检查方式、检查条件的倾向等广泛关联缺陷的产生的倾向。
11、本发明考虑了在不使用原卷的检查结果的情况（仅使用片材状产品的检查结果的情况）和在使用原卷的检查结果的情况（使用片材状产品的检查结果以及原卷的检查结果的双方的情况）。
12、在本发明不使用原卷的检查结果的情况下，优选地，所述分析工序具有：映射图像生成步骤，基于所述确定的片材状产品上存在的缺陷在所述原卷中的所述位置信息，生成映射图像，该映射图像是所述片材状产品上存在的缺陷在所述原卷中的位置被绘制的图像；以及匹配图像生成步骤，将所述映射图像和预先准备的模板图像进行图像匹配，从而生成匹配图像以作为表示缺陷的产生相关的倾向的图像，该匹配图像是在所述映射图像中所绘制的所述缺陷的位置中的、仅与所述模板图像匹配的所述缺陷的位置被绘制的图像。
13、在上述优选方法中，“生成映射图像”不限于映射图像被监控器等的显示装置实际显示的状态的情况，也包含确定缺陷在原卷中的位置（在原卷中的长度方向以及宽度方向上的位置），从而能够显示映射图像的状态的情况的概念。
14、根据上述优选方法，在分析工序的映射图像生成步骤中，生成映射图像，该映射图像是片材状产品上存在的缺陷在原卷中的位置被绘制的图像，在匹配图像生成步骤中，生成匹配图像，该匹配图像是在映射图像被绘制的缺陷的位置中的、仅与模板图像匹配的缺陷的位置被绘制的图像。因此，例如，通过确认匹配图像，能够掌握涉及片材状产品检测出缺陷的产生相关的倾向（缺陷的产生（产生模式）的倾向）。
15、此外，作为“模板图像”，也可以准备例如根据输送原卷的夹持辊（nip roller）的周期，在长度方向上以一定周期绘制像素的图像等、反映欲从映射图像提取的模式（pattern）的图像。
16、在本发明使用原卷的检查结果的情况下，优选还具有：原卷检查工序检查切断前或切出所述中间体前的所述原卷；以及关联工序，将在所述原卷检查工序检测到的、在切断前或切出所述中间体前的所述原卷中存在的缺陷的所述位置信息、在所述原卷中存在的缺陷的种类、以及所述原卷中存在的缺陷被检测出的所述原卷检查工序的执行场所，关联至所述位置信息标记而存储。所述分析工序具有：组合确定步骤，判定所述确定的所述片材状产品上存在的缺陷在所述原卷中的所述位置信息、和与在所述读取工序读取的所述位置信息标识进行关联并存储的所述原卷上存在的缺陷的所述位置信息是否一致，在一致的情况下，确定与所述读取工序读取的所述位置信息标识进行关联并存储的、存在于所述原卷上的缺陷的种类、所述原卷中存在的缺陷被检测出的所述原卷检查工序的执行场所的组合；提取条件决定步骤，基于在所述组合确定步骤确定的所述种类以及所述执行场所的组合，决定提取条件；映射图像生成步骤，基于在所述原卷检查工序检测到的所述原卷上存在的全部的缺陷中的、在所述提取条件决定步骤决定的提取条件相适合的缺陷在所述原卷中的所述位置信息，生成映射图像，该映射图像是该缺陷在所述原卷中的位置被绘制的图像；以及匹配图像生成步骤，将所述映射图像和预先准备的模板图像进行图像匹配，从而生成匹配图像以作为表示缺陷的产生相关的倾向的图像，该匹配图像是在所述映射图像中所绘制的所述缺陷的位置中的、仅与所述模板图像匹配的所述缺陷的位置被绘制的图像。
17、在上述优选方法中，检查原卷的原卷检查工序不限于在原卷的制造工序中的单个场所中执行的情况，也能够在多个场所中执行。
18、根据上述优选方法，在关联工序中，将在原卷检查工序检测到的在原卷中存在的缺陷的位置信息、在原卷中存在的缺陷的种类、在原卷中存在的缺陷被检测出的原卷检查工序的执行场所，关联至位置信息标记并进行存储。具体地，例如，与在原卷检查工序检测到的缺陷所在的片材状产品同样的片材状产品上标记的位置信息标识相关联地存储。
19、然后，在分析工序的组合确定步骤中，判定位置信息a与位置信息b是否一致，该位置信息a是如前所述地所确定的片材状产品中存在的缺陷在原卷中的位置信息（即，基于在读取工序获取的片材状产品在原卷中的位置信息而确定的片材状产品上存在的缺陷在原卷中的位置信息），该位置信息b是与在读取工序读取的位置信息标识进行关联而存储的在原卷上存在的缺陷的位置信息（即，是在原卷检查工序检测到的存在于原卷中的缺陷的位置信息。此处，所谓位置信息a和位置信息b一致，不限于位置信息a包含的关于原卷的长度方向以及宽度方向的位置、与位置信息b包含的关于原卷的长度方向以及宽度方向的位置完全一致的情况，也包含在位置信息a包含的关于原卷的长度方向以及宽度方向的位置的预先决定的近旁区域中，存在位置信息b包含的关于原卷的长度方向以及宽度方向的位置的情况。然后，在组合确定步骤中，在位置信息a和位置信息b一致的情况下（换言之，在关于片材状产品检测的缺陷相同的位置上存在原卷检查工序检测到的原卷的缺陷的情况下，即，在认为片材状产品以及原卷双方被检测出相同的缺陷的情况下），确定关联在读取工序读取的位置信息标识而进行存储的存在于原卷上的缺陷的种类、原卷上存在的缺陷被检测出的原卷检查工序的执行场所的组合。另外，在存在多个位置信息b（即，关联在读取工序读取的位置信息标识而进行存储的存在于原卷的缺陷的位置信息存在多个）的情况下，例如也可判定最大面积的大的缺陷的位置信息b和位置信息a是否一致。
20、在分析工序的提取条件决定步骤中，基于在组合确定步骤确定的种类以及执行场所的组合来决定提取条件。
21、然后，在映射图像生成步骤中，基于在原卷检查工序检测到的存在于原卷上的全部的缺陷中的、提取条件决定步骤所决定的提取条件相适合的缺陷在原卷中的位置信息，来生成映射图像，该映射图像是此缺陷在原卷中的位置被绘制的图像。换言之，在上述优选方法的映射图像生成步骤中生成如下的映射图像，该映射图像是在存在于原卷的所有的缺陷中的、仅与片材状产品检测的缺陷（与此对应的关于原卷检测的缺陷）同样的条件（缺陷的种类以及原卷检查工序的执行场所的组合）的缺陷在原卷中的位置被绘制的图像。
22、因此，例如，在匹配图像生成步骤确认根据该映射图像生成的匹配图像，从而能够掌握关于片材状产品能够检测出缺陷的产生相关的倾向（缺陷的产生（产生模式）的倾向）。
23、在上述优选方法中，在片材状产品检查工序检测出多个缺陷的片材状产品的数量较多的情况下，例如，在所述组合确定步骤中，针对在所述片材状产品检查工序检测到的多个所述片材状产品的每一个，确定多个所述种类以及所述执行场所的组合，在所述提取条件决定步骤中，将在所述组合确定步骤确定的多个所述种类以及所述执行场所的组合中的、偏好于将过半数的组合决定作为所述提取条件。
24、如上述那样，将所确定的多个种类以及执行场所的组合中的、过半数的组合决定作为提取条件，从而在片材状产品检查工序检测出缺陷的多个片材状产品的数量较多，而且即使在原卷检查工序检测到的缺陷的数量较多的情况下，在掌握倾向的基础之上，生成绘制了适当的数量的缺陷的位置的图像・匹配图像，由此能够期望适当地掌握最有可能检测到关于片材状产品的缺陷的产生相关的倾向。
25、此外，在片材状产品检查工序检测出多个缺陷的片材状产品的数量较多的情况下，可以考虑分析工序的运算负荷而进行决定。例如，能够列举50张以上的情况，或100张以上的情况。而且，作为判断多个片材状产品的数量是否较多的单位时间（换言之，将过半数的组合决定作为提取条件的单位时间），例如能够列举1天或1周。
26、另外，在上述优选方法中，在片材状产品检查工序检测到的多个片材状产品的数量较少的情况下，例如，在所述组合确定步骤中，针对在所述片材状产品检查工序检测出缺陷的多个所述片材状产品中的每一个，确定多个所述种类以及所述执行场所的组合，在所述提取条件决定步骤中，能够将确定在所述组合确定步骤确定的多个所述种类以及所述执行场所的组合的全部决定为所述提取条件。
27、在片材状产品检查工序检测出缺陷的多个片材状产品的数量较少的情况下，认为在组合确定步骤确定的多个种类以及执行场所的组合的数量会变少，因此如上述那样，即使将所确定的多个种类以及执行场所的组合的全部决定为提取条件，在掌握倾向的基础之上，也能够生成适当的数量的缺陷的位置被绘制的映射图像・匹配图像，从而期望适当地掌握可能检测到关于片材状产品的缺陷的产生相关的倾向。
28、而且，在上述优选方法中，在片材状产品检查工序检测到缺陷而在原卷检查工序没有检测出缺陷的情况较多的情况下（换言之，在片材状产品检查工序检测出的缺陷在原卷检查工序中也能够检测出的情况较少的情况下），无需生成映射图像、匹配图像，而是将此状况作为缺陷的产生相关的倾向进行输出。
29、即，在上述优选方法中，例如，在所述组合确定步骤中，针对在所述片材状产品检查工序检测出缺陷的多个所述片材状产品中的每一个，确定多个所述种类以及所述执行场所的组合。当在所述组合确定步骤确定的多个所述种类以及所述执行场所的组合的数量，小于在所述片材状产品检查工序对所述多个所述片材状产品检测出的缺陷的总数的过半数的情况下，所述分析工序不执行所述提取条件决定步骤、所述映射图像生成步骤以及所述匹配图像生成步骤，优选地，所述分析工序具有：指标输出步骤，其将小于过半数作为表示缺陷的产生相关的倾向的指标而输出。
30、如上述那样，不执行提取条件决定步骤、映射图像生成步骤以及片匹配图像生成步骤，在指标输出步骤中，将在组合确定步骤确定的各种类以及执行场所的组合的数量（换言之，认为由片材状产品以及原卷双方皆检测到同样的缺陷的数量）小于通过将关于多个片材状产品检测的缺陷的总数的过半数，作为表示缺陷的产生相关的倾向的指标进行输出，而不必徒劳地生成映射图像或匹配图像，能够准确地掌握在片材状产品中检测出缺陷而在原卷中没有检测出缺陷的情况，并帮助查明其原因。
31、而且，在本发明使用原卷的检查结果的情况下，优选地，所述产生倾向分析方法还具有：原卷检查工序，检查切断前或切出所述中间体前的所述原卷；以及关联工序，将在所述原卷检查工序检测出的切断前或切出所述中间体前的所述原卷上存在的缺陷的所述位置信息、存在于所述原卷上的缺陷的种类、所述原卷上存在的缺陷被检测出的所述原卷检查工序的执行场所，关联至所述位置信息标识并进行存储，所述分析工序具有：组合确定步骤，判定所述所确定的所述片材状产品上存在的缺陷在所述原卷中的所述位置信息、和与在所述读取工序读取的所述位置信息标识进行关联并存储的所述原卷上存在的缺陷的所述位置信息是否一致，在一致的情况下，确定与在所述读取工序读取的所述位置信息标识而进行关联并存储的、存在于所述原卷上的缺陷的种类、所述原卷上存在的缺陷被检测出的所述原卷检查工序的执行场所、所述原卷的制造工序履历信息的组合；提取条件决定步骤，基于在所述组合确定步骤确定的所述种类以及所述执行场所的组合，决定提取条件；以及指标输出步骤，将在所述原卷检查工序检测到的所述原卷上存在的全部的缺陷中的、将在所述提取条件决定步骤所决定的提取条件相适合的缺陷存在的所述原卷的所述组合确定步骤确定的所述制造工序履历信息，作为表示缺陷的产生相关的倾向的指标而进行输出。
32、根据上述优选方法，与前述优选方法不同地，在关联工序中，除了关联在原卷检查工序检测到的原卷上存在的缺陷的位置信息、存在于原卷上的缺陷的种类、以及原卷上存在的缺陷被检测出的原卷检查工序的执行场所之外，将原卷的制造工序履历信息也关联至位置信息标识并进行存储。而且，与前述优选方法不同地，在分析工序的组合确定步骤中，对存在于原卷上的缺陷的种类、原卷上存在的缺陷被检测出的原卷检查工序的执行场所、以及原卷的制造工序履历信息的组合进行确定。然后，在提取条件决定步骤中，基于所确定的种类以及执行场所的组合来决定提取条件，在指标输出步骤中，将在存在于原卷上的全部的缺陷中的、提取条件相适合的缺陷存在的原卷被确定出的制造工序履历信息，作为表示缺陷的产生相关的倾向的指标而输出。
33、因此，根据上述优选方法，能够适当地掌握在片材状产品中能够检测出缺陷的原卷的制造工序履历信息的倾向。
34、在上述优选方法中，在片材状产品检查工序检测出缺陷的多个片材状产品的数量较多的情况下，例如，优选地，在所述组合确定步骤中，针对在所述片材状产品检查工序检测出缺陷的多个所述片材状产品中的每一个，确定多个所述种类以及所述执行场所的组合，在所述提取条件确定步骤中，将在所述组合确定步骤确定的多个所述种类以及所述执行场所的组合中的、过半数的组合决定作为所述提取条件。
35、在本发明使用原卷的检查结果的情况下，优选地，所述产生倾向分析方法还具有：原卷检查工序，检查切断前或切出所述中间体前的所述原卷；以及关联工序，将在所述原卷检查工序检测出的、切断前或切出所述中间体前的所述原卷上存在的缺陷的所述位置信息、存在于所述原卷上的缺陷的种类、所述原卷上存在的缺陷被检测出的所述原卷检查工序的执行场所、以及所述原卷的制造工序履历信息，关联至所述位置信息标识并进行存储，所述分析工序具有：组合确定步骤，判定所确定的所述片材状产品上存在的缺陷在所述原卷中的所述位置信息、和与在所述读取工序读取的所述位置信息标识进行关联并存储的所述原卷上存在的缺陷的所述位置信息是否一致，在一致的情况下，确定与在所述读取工序读取的所述位置信息标识进行关联并存储的、存在于所述原卷上的缺陷的种类、所述原卷上存在的缺陷被检测出的所述原卷检查工序的执行场所、以及所述原卷的制造工序履历信息的组合；提取条件决定步骤，基于在所述组合确定步骤确定的所述种类以及所述执行场所的组合，决定提取条件；以及判定步骤，作为缺陷的产生相关的倾向的判定，进行使用了学习模型的判定。在所述判定步骤中，将所述制造工序履历信息输入至所述学习模型中，并从所述学习模型中输出与所述提取条件相适合的存在于所述原卷上的缺陷是否作为所述片材状产品的缺陷被检测出的判定结果，该制造工序履历信息是在所述原卷检查工序检测到的所述原卷上存在的全部的缺陷中的、在所述提取条件决定步骤所决定的提取条件相适合的缺陷存在的所述原卷的所述组合确定步骤所确定的履历信息。
36、根据上述优选方法，在判定步骤中，将在原卷所存在的全部的缺陷中的、提取条件相适合的缺陷所存在的原卷被确定的制造工序履历信息，输入至学习模型，学习模型输出提取条件相适合的原卷上所存在的缺陷是否作为片材状产品的缺陷而被检测出的判定结果。
37、因此，通过上述优选方法，根据原卷的制造工序履历信息，能够评价（判定）在片材状产品上检测出（产生）缺陷的可能性。
38、此外，在上述优选方法中，学习模型既可以是通过将已知的输入和输出的组合作为教师数据的有监督学习生成的模型，也可以是通过无监督学习生成的模型。
39、发明的效果
40、根据本发明，能够充分地查明在片材状产品产生了缺陷的情况下的原因，能够充分地有助于片材状产品的成品率提高。
1.一种缺陷的产生倾向分析方法，该倾向分析方法基于将被卷绕成滚筒状的长胶片的原卷进行抽出、输送、切断而制造的多个片材状产品上产生的缺陷，或者，基于将被卷绕成滚筒状的长胶片的原卷进行抽出、输送而切出大型片材状中间体，并将所述中间体切断而制造的多个片材状产品上产生的缺陷，来对缺陷的产生相关的倾向进行分析，
2.根据权利要求1所述的缺陷的产生倾向分析方法，其中，
3.根据权利要求1所述的缺陷的产生倾向分析方法，其中，
4.根据权利要求3所述的缺陷的产生倾向分析方法，其中，
5.根据权利要求3所述的缺陷的产生倾向分析方法，其中，
6.根据权利要求3所述的缺陷的产生倾向分析方法，其中，
7.根据权利要求1所述的缺陷的产生倾向分析方法，其中，
8.根据权利要求7所述的缺陷的产生倾向分析方法，其中，
9.根据权利要求1所述的缺陷的产生倾向分析方法，其中，
