1.本发明涉及探伤检测技术领域，具体涉及一种多向转动检测机器人。
背景技术：2.探伤是对金属材料加工前以及加工后的必要操作，其直接决定了产生质量。探伤在进行工作时，工件表面温度常冷却至室温，从而防止高温影响探头的使用寿命。传统探伤多选用直接对原材料进行检测工作，避免产品工件规格过大影响检测结果。而在实际操作过程中，前期进行检测能够有效降低产品报废率，原材料的选用而非导致工件内部损伤的全部因素，后期对部分成品进行抽检也是对质量把控的关键步骤之一。
3.对于大型钢材在进行检测时，传统检测机器人需要采取多个点进行抽样检测，如此大大增加了工作时间，同时传统检测机器人多采用单独的检测探头工作，对于钢材面弯曲部位，检测探头固定设置使得需要驱动整体才能与待检测面保持贴合，增加其工作运动范围，且无法适用于小型孔径内。
技术实现要素：4.发明目的：提供一种多向转动检测机器人，从而解决了现有技术存在的上述问题。
5.技术方案：一种多向转动检测机器人，包括：控制系统，与所述控制系统电性连接的驱动机构，沿所述驱动机构中轴线对称活动连接的探头组件，以及沿驱动机构周向延伸与所述探头组件中部固定连接的限位端头，所述探头组件与所述驱动机构端部活动连接并沿连接端任意方向转动，所述限位端头中部中空形成转动区域；所述探头组件整体轮廓成长方体，包括与所述限位端头固定连接的防尘壳体，沿所述防尘壳体长度方向延伸预定间距均匀排列有多个检测探头。控制系统同时接受探头组件的工作信号，将检测数据直接显示在显示屏上，由驱动机构为探头组件的工作位移提供动力，探头组件整体轮廓成长方体，驱动机构轴向延伸活动连接在整体探头组件中部，便于控制探头组件相对于工件的检测位置，限位端头中部容纳衔接件并与探头组件形成一体，从而限位端头沿衔接件表面位移，由衔接件表面曲线控制探头组件的转动角度。探头组件由控制系统控制检测工作，针对工件检测位置，检测探头分布在限位端头下方，探头组件与限位端头同步转向，与工件表面保持贴合，实现有效检测。检测探头以预定间距排列组合，形成多位置检测，提高检测效率。
6.在进一步实施例中，所述驱动机构包括沿气缸轴向延伸固定连接的气动连接端，以及与所述气动连接端另一端连接的衔接件，所述衔接件整体成球形与所述限位端头配合连接。气动连接端一端轴向延伸连接气缸，传递推动力，另一端轴向延伸与衔接件表面贴合接触，端部形成与衔接件同弧度圆弧，气动连接端周向延伸至与探头组件固定连接，气动连接端推动探头组件运动，衔接件与探头组件中部形成过渡配合，并使得探头组件沿球状的衔接件能够任意方向转动，与待检测工件表面相贴合，有效保证检测准确度，衔接件由气缸推动通过气缸内部的压力变化改变衔接件的推动力度，从而进一步改变探头组件的转动精度，提高与待检测工件表面的贴合精度。
7.在进一步实施例中，所述气动连接端内部沿轴向连接有分流元件，所述分流元件沿圆周排列有多组间隔块，形成多向传送通道，所述传送通道周向尺寸与所述限位端头壁厚相等。分流元件由气动连接端周向延伸至与限位端头直接接触，分流元件另一端轴向延伸与气动连接端保持平齐连接气缸，形成直流传送，且外部形成有第一保护壳体与气动连接端固定连接，限位端头与分流元件通过第一保护壳体延伸至限位端头侧向面，第一保护壳体端部采用柔性材料与限位端头活动连接，在限位端头转动过程中，第一保护壳体与其预定位置紧密贴合实现提拉状态，为限位端头提供支撑力，防止其与分流元件脱离，同时不妨碍限位端头的工作。间隔块之间形成传送通道，传送通道的大小直接决定传送力度，间隔块截面呈直角梯形，呈扩散式分离传送，从而有效对限位端头周向位置的多点推动，保证限位端头的有效工作。
8.在进一步实施例中，所述间隔块以不等距的形式排列，或者以不相等的径向延伸长度的形式排列，形成多向以及多种力度传送通道。分流元件与控制系统电性连接，由于分流元件中部相对于衔接件中心偏置，从而由控制系统驱动其绕限位端头的中心轴转动，保证间隔块之间的圆周转动，从而改变传送通道相对于限位端头的位置，间隔块之间以不规则元素限定，提高气体传送通道的区域范围，从而有效实现对探头组件整体的方位控制。具体的，气体传送通道越大，限位端头所得到的力度越大，使得区域较大的传送通道与限位端头的运动方向相对，实现限位端头带动探头组件的有效转动。
9.在进一步实施例中，所述间隔块之间固定连接有密封膜，所述密封膜径向延伸至与壳体固定连接，形成密封区域。第一保护壳体中部中空，内部轴向依次安装分流元件以及限位端头，而分流元件外周轴向延伸形成第二保护壳体，密封膜采用橡胶薄膜，与第二保护壳体形成密封效果，保证气缸传递的推送力有效与限位端头接触，提高限位端头的推动有效功率。气缸传送的推送力对限位端头的撞击容易使得限位端头与保护壳体之间的夹持力度受到影响，密封膜弹性收缩所形成的圆弧面进一步有效对其冲击力缓冲，对下端整体检测部件进行保护。
10.在进一步实施例中，所述检测探头沿轴向延伸连接有伸缩组件，所述伸缩组件包括与所述检测探头固定连接的延伸柱，沿所述延伸柱周向套接的伸缩弹簧，所述伸缩弹簧一端与所述延伸柱固定连接，另一端与所述壳体内壁固定连接。延伸柱中部中空，整体截面呈t形，并活动嵌入在第一防尘壳体内部，检测探头由延伸柱中部延伸形成一体，延伸柱顶端延伸至第一防尘壳体外侧，检测探头与待检测面接触，调整之间的间隙，从而有效提高检测探头与不同曲面之间的贴合性。伸缩弹簧提高检测探头的推送稳定性，并控制检测探头的伸缩微量位移，保证检测探头与检测面之间的贴合力度，进一步提高检测结果准确率。
11.有益效果：本发明涉及一种多向转动检测机器人，以预定距离排列的多个检测探头同时检测有效提高整体检测工作效率，同时可伸缩式的检测探头有效适用多种待检测面，提高检测适用性。检测探头通过衔接件实现多向转动，减小工作驱动范围，提高检测效率，并通过气动控制推动力，有效保证检测探头的转动稳定性及其检测适用性，实现多角度检测，保证与带检测面的贴合性，提高检测结果的准确性。
附图说明
12.图1为本发明的整体结构图。
13.图2为本发明中探头组件的连接关系图。
14.图3为本发明中分流元件的结构拆分图。
15.图4为本发明中分流元件的俯视图。
16.图5为本发明中探头组件内部连接关系图。
17.图中各附图标记为：控制系统1、驱动机构2、探头组件3、限位端头4、防尘壳体301、检测探头302、气动连接端201、衔接件202、分流元件203、间隔块204、密封膜205、第一保护壳体2031、第二保护壳体2032、延伸柱401、伸缩弹簧402。
具体实施方式
18.在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
19.本发明提供一种多向转动检测机器人，包括控制系统1，与所述控制系统1电性连接的驱动机构2，沿所述驱动机构2中轴线对称活动连接的探头组件3，以及沿驱动机构2周向延伸与所述探头组件3中部固定连接的限位端头4，所述探头组件3与所述驱动机构2端部活动连接并沿连接端任意方向转动，所述限位端头4中部中空形成转动区域；所述探头组件3整体轮廓成长方体，包括与所述限位端头4固定连接的防尘壳体301，沿所述防尘壳体301长度方向延伸预定间距均匀排列有多个检测探头302。控制系统1同时接受探头组件3的工作信号，将检测数据直接显示在显示屏上，由驱动机构2为探头组件3的工作位移提供动力，探头组件3整体轮廓成长方体，驱动机构2轴向延伸活动连接在整体探头组件3中部，便于控制探头组件3相对于工件的检测位置，限位端头4中部容纳衔接件202并与探头组件3形成一体，从而限位端头4沿衔接件202表面位移，由衔接件202表面曲线控制探头组件3的转动角度。探头组件3由控制系统1控制检测工作，针对工件检测位置，检测探头302分布在限位端头4下方，探头组件3与限位端头4同步转向，与工件表面保持贴合，实现有效检测。检测探头302以预定间距排列组合，形成多位置检测，提高检测效率。
20.所述驱动机构2包括沿气缸轴向延伸固定连接的气动连接端201，以及与所述气动连接端201另一端连接的衔接件202，所述衔接件202整体成球形与所述限位端头4配合连接。气动连接端201一端轴向延伸连接气缸，传递推动力，另一端轴向延伸与衔接件202表面贴合接触，端部形成与衔接件202同弧度圆弧，气动连接端201周向延伸至与探头组件3固定连接，气动连接端201推动探头组件3运动，衔接件202与探头组件3中部形成过渡配合，并使得探头组件3沿球状的衔接件202能够任意方向转动，与待检测工件表面相贴合，有效保证检测准确度，衔接件202由气缸推动通过气缸内部的压力变化改变衔接件202的推动力度，从而进一步改变探头组件3的转动精度，提高与待检测工件表面的贴合精度。
21.气缸直接连接压力推动衔接件202时，传送流体集中推送所产生的冲击力过大，无法有效控制限位端头4的转动角度，而造成检测失误。所述气动连接端201内部沿轴向连接有分流元件203，所述分流元件203沿圆周排列有多组间隔块204，形成多向传送通道，所述传送通道周向尺寸与所述限位端头4壁厚相等。分流元件203由气动连接端201周向延伸至与限位端头4直接接触，分流元件203另一端轴向延伸与气动连接端201保持平齐连接气缸，
形成直流传送，且外部形成有第一保护壳体2031与气动连接端201固定连接，限位端头4与分流元件203通过第一保护壳体2031延伸至限位端头4侧向面，第一保护壳体2031端部采用柔性材料与限位端头4活动连接，在限位端头4转动过程中，第一保护壳体2031与其预定位置紧密贴合实现提拉状态，为限位端头4提供支撑力，防止其与分流元件203脱离，同时不妨碍限位端头4的工作。间隔块204之间形成传送通道，传送通道的大小直接决定传送力度，间隔块204截面呈直角梯形，呈扩散式分离传送，从而有效对限位端头4周向位置的多点推动，保证限位端头4的有效工作。
22.由气动连接端201传送推动力，气动连接端201与限位端头4直通传送的话，限位端头4所得到的均匀传送力相对于衔接件202保持静止，而使得探头组件3无法有效转动工作。所述间隔块204以不等距的形式排列，或者以不相等的径向延伸长度的形式排列，形成多向以及多种力度传送通道。分流元件203与控制系统1电性连接，由于分流元件203中部相对于衔接件202中心偏置，从而由控制系统1驱动其绕限位端头4的中心轴转动，保证间隔块204之间的圆周转动，从而改变传送通道相对于限位端头4的位置，间隔块204之间以不规则元素限定，提高气体传送通道的区域范围，从而有效实现对探头组件3整体的方位控制。具体的，气体传送通道越大，限位端头4所得到的力度越大。使得区域较大的传送通道与限位端头4的运动方向相对，实现限位端头4带动探头组件3的有效转动。
23.所述间隔块204之间固定连接有密封膜205，所述密封膜205径向延伸至与壳体固定连接，形成密封区域。第一保护壳体2031中部中空，内部轴向依次安装分流元件203以及限位端头4，而分流元件203外周轴向延伸形成第二保护壳体2032，密封膜205采用橡胶薄膜，与第二保护壳体2032形成密封效果，保证气缸传递的推送力有效与限位端头4接触，提高限位端头4的推动有效功率。气缸传送的推送力对限位端头4的撞击容易使得限位端头4与保护壳体之间的夹持力度受到影响，密封膜205弹性收缩所形成的圆弧面进一步有效对其冲击力缓冲，对下端整体检测部件进行保护。
24.限位端头4带动检测探头302与对应的检测面相对时，检测探头302固定并列排放所形成的检测平面受到限制而难以与待检测平面达成贴合状态。所述检测探头302沿轴向延伸连接有伸缩组件，所述伸缩组件包括与所述检测探头302固定连接的延伸柱401，沿所述延伸柱401周向套接的伸缩弹簧402，所述伸缩弹簧402一端与所述延伸柱401固定连接，另一端与所述壳体内壁固定连接。延伸柱401中部中空，整体截面呈t形，并活动嵌入在第一防尘壳体301内部，检测探头302由延伸柱401中部延伸连接电力系统，并形成一体，延伸柱401顶端延伸至第一防尘壳体301外侧，检测探头302与待检测面接触，调整之间的间隙，从而有效提高检测探头302与不同曲面之间的贴合性。具体的检测探头302推动时，伸缩弹簧402提高其推送稳定性，其受压力弹性收缩量有效控制检测探头302的伸缩微量位移，保证检测探头302与检测面之间的贴合力度，进一步提高检测结果准确率。
25.如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上做出各种变化。
