1.本实用新型涉及工程建筑施工技术领域，尤其涉及一种卸料平台搭建结构。
背景技术：2.卸料平台是施工现场常搭设各种临时性的操作台和操作架，一般用于材料的周转。卸料平台分为移动式卸料平台、落地式卸料平台、悬挑式卸料平台多种。而目前常使用的卸料平台多为悬挑式卸料平台，现有的悬挑式卸料平台在使用时一般还需要人工辅助对物料进行搬运以将物料从悬挑式卸料平台上卸下，该过程通过人工操作存在一定的弊端，一方面增加了操作人工劳动强度，另一方面，需要操作人员临空作业，存在一定的安全隐患。
技术实现要素：3.为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种卸料平台搭建结构，所述卸料平台搭建结构可有效地提高下料的便利性，以减轻人工劳动强度。
4.为达到上述技术效果，本实用新型采用了以下技术方案：
5.一种卸料平台搭建结构，包括两组相互平行的支撑主梁，所述支撑主梁的一端锚固于建筑主体上，所述支撑主梁的另一端延伸至建筑主体的外部且两组所述支撑主梁之间设有若干支撑次梁，所述支撑主梁与支撑次梁的上方通过螺栓固定连接有花纹钢板，所述花纹钢板的两侧以及远离建筑主体的一端分别设有第一防护挡板和第二防护挡板，所述花纹钢板的上方设有下料板且所述花纹钢板与下料板之间设有安装空隙，所述安装空隙内设有安装座和抬升梁，所述安装座设于靠近建筑主体的一端且所述下料板的一端通过转轴与所述安装座转动连接，所述下料板远离所述安装座的一端设有两组弹簧撑杆，且所述下料板通过弹簧撑杆与花纹钢板铰接；所述抬升梁设于所述远离建筑主体的一端且所述安装空隙内还设有用于驱动所述抬升梁进行升降的驱动组件。
6.进一步地，所述支撑主梁与支撑次梁均为工字钢且所述支撑主梁与支撑次梁之间通过焊接固定连接。
7.进一步地，所述抬升梁的两端均设有立柱，所述立柱的底端均与所述花纹钢板铰接，两组所述立柱上均设有斜撑，所述斜撑的底端与所述立柱固定连接，所述斜撑的顶端与所述抬升梁固定连接。
8.进一步地，所述驱动组件包括液压油缸，所述液压油缸的固定端与所述花纹钢板铰接，所述液压油缸的活动端铰接有推板，所述推板通过螺栓固定安装于两组所述斜撑之间。
9.进一步地，所述抬升梁的两端均转动安装有导向轮，所述下料板的底面两侧对应设有导向槽，所述导向轮部分嵌设于所述导向槽内。
10.进一步地，所述下料板的中部设有安装槽，所述安装槽内间隔均匀地设有多组导辊，所述导辊的两端均与所述下料板转动连接。
11.进一步地，所述安装槽的底部间隔均匀地设有若干卸渣孔，所述卸渣孔贯穿所述下料板。
12.进一步地，所述支撑主梁在靠近建筑主体的一端还设有限位板，所述限位板垂直于所述支撑主梁设置且位于所述支撑主梁的底部。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的一种卸料平台搭建结构通过设置安装主梁和安装次梁，通过将安装主梁与建筑主体进行锚固，同时，在所述安装主梁和安装次梁上设置花纹钢板并在该花纹钢板的上方转动安装下料板，通过在该花纹钢板与下料板之间设置驱动组件用于驱动该下料板转动，以实现物料的自动下料，提升了卸料平台的便利性和安全性。
附图说明
14.图1为本实用新型一实施例提供的一种卸料平台搭建结构的整体结构示意图；
15.图2为本实用新型一实施例提供的一种卸料平台搭建结构的俯视图；
16.图3为本实用新型一实施例提供的一种卸料平台搭建结构的a-a处的剖面结构示意图；
17.图4为本实用新型一实施例提供的一种卸料平台搭建结构的b处的局部放大结构示意图；
18.附图标记为：10，建筑主体，20，支撑主梁，21，支撑次梁，30，花纹钢板，31，第一防护挡板，32，第二防护挡板，33，限位板，40，下料板，41，导辊，42，安装座，43，转轴，44，弹簧撑杆，51，立柱，52，斜撑，53，抬升梁，54，液压油缸，541，推板，55，导向槽，551，导向轮。
具体实施方式
19.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
20.如图1-4所示，本实施例提供的一种卸料平台搭建结构，包括两组相互平行的支撑主梁20，所述支撑主梁20的一端锚固于建筑主体10上，所述支撑主梁20的另一端延伸至建筑主体10的外部且两组所述支撑主梁20之间设有若干支撑次梁21。具体地，所述支撑主梁20与支撑次梁21均为工字钢且所述支撑主梁20与支撑次梁21之间通过焊接固定连接。所述支撑主梁20与支撑次梁21的上方通过螺栓固定连接有花纹钢板30，以便于对所述花纹钢板30进行拆卸。所述花纹钢板30的两侧以及远离建筑主体10的一端分别设有第一防护挡板31和第二防护挡板32，所述花纹钢板30、第一防护挡板31以及第二防护挡板32之间形成的空间用于堆放物料。此外，为提高该支撑主梁20安装的稳定性，所述支撑主梁20在靠近建筑主体10的一端还设有限位板33，所述限位板33垂直于所述支撑主梁20设置且位于所述支撑主梁20的底部。在具体安装时，通过所述限位板33与建筑主体10抵接以进一步提高该支撑主梁20安装的稳定性。
21.在本实施例中，为便于对所述卸料平台上的物料进行自动卸料，所述花纹钢板30的上方设有下料板40且所述花纹钢板30与下料板40之间设有安装空隙，所述安装空隙内设有安装座42和抬升梁53。所述安装座42设于靠近建筑主体10的一端且所述安装座42与花纹
钢板30固定连接，所述下料板40的一端通过转轴43与所述安装座42转动连接。所述下料板40远离所述安装座42的一端设有两组弹簧撑杆44且所述下料板40通过该弹簧撑杆44与支撑主梁20铰接，所述弹簧撑杆44可伸缩。所述抬升梁53设于所述远离建筑主体10的一端且设于所述弹簧撑杆44的内侧。所述安装空隙内还设有用于驱动所述抬升梁53进行升降的驱动组件。在具体实施时，通过所述驱动组件驱动所述抬升梁53进行升降以便于驱动该下料板40倾斜，从而利于将下料板40上的物料进行卸料。
22.在本实施例中，所述抬升梁53的两端均设有立柱51，所述立柱51的底端均与所述花纹钢板30铰接，两组所述立柱51上均设有斜撑52，所述斜撑52的底端与所述立柱51焊接，所述斜撑52的顶端与所述抬升梁53焊接。具体地，所述驱动组件包括液压油缸54，所述液压油缸54设于所述安装座42与抬升梁53之间，且所述液压油缸54的固定端与所述花纹钢板30铰接，所述液压油缸54的活动端铰接有推板541，所述推板541通过螺栓固定安装于两组所述斜撑52之间。在具体实施时，通过所述液压油缸54进行伸长，以驱动所述立柱51进行转动，以使得该抬升梁53高度上升，从而驱动该下料板40倾斜，以便于下料。同时，为避免该下料板40转动时物料落入该下料板40与第二防护挡板32之间的间隙，所述第二防护挡板32的顶端朝向所述建筑主体10一侧倾斜设置，以缩小该间隙，使得物料沿该下料板40的斜面进行滚动。
23.在本实施例中，为便于驱动所述下料板40倾斜，并降低该抬升梁53与该下料板40之间的摩擦，所述抬升梁53的两端均转动安装有导向轮551，所述下料板40的底面两侧对应设有导向槽55，所述导向轮551部分嵌设于所述导向槽55内。在具体实施时，通过所述驱动组件驱动该立柱51转动，所述导向轮551可沿所述导向槽55进行滚动，从而通过所述导向轮551驱动该下料板40倾斜。
24.在本实施例中，为进一步使得物料便于下落，所述下料板40的中部设有安装槽，所述安装槽内间隔均匀地设有多组导辊41，所述导辊41的两端均与所述下料板40转动连接，同时，为避免该安装槽内积渣，所述安装槽的底部间隔均匀地设有若干卸渣孔，所述卸渣孔呈长条状且垂直于所述导辊41设置，所述卸渣板贯穿所述下料板40，以便于落入该安装槽中的灰尘和渣滓等沿所述卸渣孔卸出。
25.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。本实用新型未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
