1.本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体为一种包装盒内塞压装装置。
背景技术：2.在日常包装盒加工领域，考虑到包装盒的结构强度或者密封性等因素，会在包装盒的内腔压入内塞，现有技术中通常采用人工手工压料，人工压料的方式效率较低，耗费体力，由于精准度的问题还容易对盒体造成损坏，为了解决上述技术问题，有必要设计一种包装盒内塞压装装置以解决以上技术问题。
技术实现要素：3.为解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种包装盒内塞压装装置，该结构简单、可靠，有效解决了上述技术问题，适合推广使用，为了实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现：
4.一种包装盒内塞压装装置，包括支撑平台，所述支撑平台上设置有传输架、挡料机构、回转放料机构、压料机构，所述传输架上设置有同步带，所述同步带用于将盒体依次送经挡料机构、回转放料机构、压料机构，所述挡料机构包括并排设置的第一气缸、第二气缸，所述第一气缸的活塞杆朝向传输架并固连有第一挡块，所述第二气缸的活塞杆朝向传输架并固连有第二挡块，所述回转放料机构用于将内塞放入盒体的内腔，所述压料机构包括第一垫块，所述第一垫块上固设有呈l形的支撑架，所述支撑架上固定安装有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆朝下并固连有压块，所述第三气缸用于驱使压块下压内塞。
5.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述回转放料机构包括第二垫块、导杆、滑块、导板、顶板、放料块、第四气缸，所述第二垫块固设于支撑平台上，两个导杆对称设置在第二垫块上，所述滑块与导杆滑动连接，所述导杆的顶端与放料块固定连接，所述导板与第二垫块固定连接，所述导板的一侧设有开口，所述导板还设有两个相对的第一滑槽、第二滑槽，所述第一滑槽、第二滑槽与开口连通，所述第四气缸固定安装在第二垫块的后侧且活塞杆与滑块固定连接，所述第四气缸用于驱动滑块上下往复移动，所述滑块的中部穿设有转轴，所述转轴与滑块转动连接，所述转轴的后端依次连接有齿轮、连接块，所述转轴与齿轮固定连接，所述连接块远离转轴的一端设有可转动的导块，所述导块呈圆柱形且所述导块的轴线与转轴的轴线相平行，所述导板的后侧固定安装有与所述齿轮的齿形相匹配的齿条，所述齿条用于使齿轮经过后连接块会完成180
°
回转，所述转轴的前端固连有矩形块，所述矩形块固连有吸盘。
6.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述传输架上还设置有第一侧挡板，所述第一侧挡板沿同步带的传输向设置，所述第一挡块固连有与第一侧挡板相对设置的第二侧挡板。
7.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括并排设置的两个结构相同的定位机构，两个定位机构分别与回转放料机构、压料机构相对应设置，所述定位机构包
括第五气缸，所述第五气缸的活塞杆固连有夹持块，所述夹持块设有呈等腰梯形的卡槽。
8.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述传输架在同步带的传输末端设置有导轨，所述导轨的导引面倾斜向下并用于将加工完成的盒体送入料框。
9.本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：
10.1.自动化程度较高，减少工人的劳动强度，节省了劳力支出，加工精度较高，提高了加工效率。
11.2.整个过程不需要额外的驱动装置即可实现吸盘的上下回转，机构的运行又较为稳定，可靠度高，足以保证流畅运行，降低了成本。
附图说明
12.图1是本实用新型整体结构示意图；
13.图2是回转放料机构示意图。
具体实施方式
14.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本实用新型的限制。
15.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方向或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
16.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
17.考虑到包装盒的结构强度或者密封性等因素，会在包装盒的内腔压入内塞，现有技术中通常采用人工手工压料，人工压料的方式效率较低，耗费体力，由于精准度的问题还容易对盒体造成损坏，为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种包装盒内塞压装装置，如图1-2所示，包括支撑平台1，所述支撑平台1上设置有传输架2、挡料机构3、回转放料机构4、压料机构5，所述传输架2上设置有同步带21，同步带21通过驱动组件驱动往复运行，所述同步带21用于将盒体6依次送经挡料机构3、回转放料机构4、压料机构5，具体地，所述挡料机构3包括并排设置的第一气缸31、第二气缸32，所述第一气缸31的活塞杆朝向传输架2并固连有第一挡块33，所述第二气缸32的活塞杆朝向传输架2并固连有第二挡块34，传输架2上还安装有传感器以在盒体6到位时发出到位信号，第一气缸31与第二气缸32交替运行，在第一气缸31的活塞杆伸出且盒体6与第一挡块接触时，第二气缸32的活塞杆伸出使得第二挡块将第一个盒体与第二个盒体分离，第一气缸31的活塞杆再收缩从而会将第一个盒体放出流向下一工位，从而使得同一批紧密排列间隔不同的盒体在经过挡料机构3后会间隔均匀的流向下一工位，自动对若干盒体进行排列以适应后续工位的动作。
18.所述压料机构5包括第一垫块51，所述第一垫块51上固设有呈l形的支撑架52，所述支撑架52上固定安装有第三气缸54，所述第三气缸54的活塞杆朝下并固连有压块53，所
述第三气缸54用于驱使压块53下压内塞使其到位。
19.所述回转放料机构4用于将内塞放入盒体6的内腔，所述回转放料机构4包括第二垫块41、导杆42、滑块43、导板44、顶板45、放料块46、第四气缸47，所述第二垫块41固设于支撑平台1上，第二垫块41与第一垫块51并排设置，两个导杆42对称设置在第二垫块41上，所述滑块43与导杆42滑动连接，导杆42起到导向作用，所述导杆42的顶端与放料块46固定连接，放料块46设置有通孔，放料块46的上方可以通过具有夹爪的夹持气缸(图中未示出)或者其他上料机构进行内塞的上料，所述导板44与第二垫块41固定连接，所述导板44的一侧设有开口，所述导板44还设有两个相对的第一滑槽48、第二滑槽49，所述第一滑槽48、第二滑槽49与开口连通，所述第四气缸47固定安装在第二垫块41的后侧且活塞杆与滑块43固定连接，所述第四气缸47用于驱动滑块43上下往复移动，所述滑块43的中部穿设有转轴410，所述转轴410与滑块43转动连接，因此转轴410可以与滑块43发生相对转动，所述转轴410的后端依次连接有齿轮411、连接块412，所述转轴410与齿轮411固定连接，所述连接块412远离转轴410的一端设有可转动的导块413，所述导块413呈圆柱形且所述导块413的轴线与转轴410的轴线相平行，所述导板44的后侧固定安装有与所述齿轮411的齿形相匹配的齿条414，齿条414长度为齿轮411分度圆周长的一半，因此齿轮411经过齿条414后连接块412会完成180
°
回转，所述转轴410的前端固连有矩形块415，所述矩形块415固连有吸盘416，吸盘416连接有真空发生器，吸盘416随着连接块412可以发生回转转向，如图2所示，当第四气缸47的活塞杆伸出滑块43靠近顶板45时，导块413位于第一滑槽48内，吸盘416朝上并穿过放料块46的通孔可以吸附被夹爪夹持的内塞，然后第四气缸47的活塞杆收缩导块413沿第一滑槽48移动直至离开第一滑槽48，齿轮411与齿条414发生啮合连接块412进行逆时针转动，齿轮411完全经过齿条414后导块413及吸盘416同步发生180
°
回转，然后导块413进入第二滑槽49，最终吸盘416向下将内塞放入盒体6的内腔，整个过程不需要额外的驱动装置即可实现吸盘416的上下回转，机构的运行又较为稳定，可靠度高，足以保证流畅运行，降低了成本。
20.进一步地，所述传输架2上还设置有第一侧挡板22，所述第一侧挡板22沿同步带21的传输向设置，所述第一挡块33固连有与第一侧挡板22相对设置的第二侧挡板34，工人可以随意的将盒体6放置在同步带21的输入端，当第一气缸31的活塞杆伸出时第二侧挡板34会将盒体6推向第一侧挡板22，二者配合实现盒体6的自动落位。
21.进一步地，还包括并排设置的两个结构相同的定位机构7，两个定位机构7分别与回转放料机构4、压料机构5相对应设置，所述定位机构7包括第五气缸71，所述第五气缸71的活塞杆固连有夹持块72，所述夹持块72设有呈等腰梯形的卡槽，第五气缸71的活塞杆伸出使得夹持块72可以推动盒体6靠向第一垫块51或者第二垫块41进行压紧定位，保证放料、压料动作的顺利进行。
22.所述传输架2在同步带21的传输末端设置有导轨8，所述导轨8的导引面倾斜向下并用于将加工完成的盒体6送入料框(图中未示出)，便于收集。
23.具体使用方法，
24.s1，由工作人员将若干盒体6依次放上同步带21，初始时第一气缸31的活塞杆收缩，第二气缸32的活塞杆伸出，第一个盒体6抵靠第一挡块33，然后第一气缸31的活塞杆伸出使第二挡块插入第一个盒体6与第二个盒体6之间，然后第一气缸31的活塞杆收缩使第一
个盒体6继续前移，后续盒体6均经过相同步骤由挡料机构3陆续放出，从而实现自动对若干盒体6进行排列以适应后续工位的动作。
25.s2，盒体6移动至回转放料机构4相对应位置时，与回转放料机构4相对应的定位机构7的夹持块72伸出将盒体6抵紧在第二垫块41上，此时吸盘416朝上将位于放料块46上方的内塞吸附，第四气缸47的活塞杆收缩导块413沿第一滑槽48向下移动，然后齿轮411与齿条414相啮合，连接块412发生180
°
回转导致吸盘416朝下，同时导块413与第二滑槽49相配合，滑块43继续下移吸盘416将内塞放入盒体6内腔，从而完成放料；
26.s3，盒体6移动至压料机构5相对应位置时，与压料机构5相对应的定位机构7的夹持块72伸出将盒体6抵紧在第一垫块51上，第三气缸54的活塞杆伸出从而驱使压块53下压内塞完成压料；
27.s4，同步带21将完成内塞压装的盒体6送至末端由导轨8滑入料框。
28.本装置自动化程度较高，减少了工人的劳动强度，节省了劳力支出，加工精度较高，提高了加工效率。
29.值得注意的是，本实用新型专利申请涉及的气缸、吸盘、齿轮啮合等技术特征应被视为现有技术，这些技术特征的具体结构、工作原理以及可能涉及到的控制方式、空间布置方式采用本领域的常规选择即可，不应被视为本实用新型专利的实用新型点所在，本实用新型专利不做进一步具体展开详述。
30.上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：所属技术领域的技术人员凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
